Der Werkstoff Magnesium ist vielversprechend für Leichtbauanwendungen, findet allerdings aufgrund diverser negativer Eigenschaften nur geringfügig industriellen Einsatz.
Durch Walzplattieren werden dünne Aluminiumdeckschichten auf das Magnesiumgrundmaterial aufgebracht und so die ungünstigen Korrosionseigenschaften und die starke Neigung zur Adhäsion bei der Umformung von Magnesium verringert.
Die derart hergestellten Verbindungen werden umfangreich charakterisiert, wobei eine verbesserte Umformbarkeit und Korrosionsneigung nachgewiesen werden kann.
https://www.efb.de/efb-forschungsbericht-nr-566.html
Aktualisiert: 2022-05-05
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Für die simulationsgestützte Auslegung der Prozesskette des Gewindefurchens, die aus den Teilprozessen Lochherstellung, Kragenzuges und Gewindeformen besteht, wird ein allumfassendes Finite-Elemente- Modell erarbeitet.
Zusätzlich wird eine spezielle Drehmomentmesstechnik entwickelt, durch die die zerstörende Qualitätsüberwachung durch eine zerstörungsfreie sowie prozessbegleitende ersetzt werden kann.
Der direkte Zusammenhang der Gewindeausformung mit dem Krageninnendurchmesser wird als Stellgröße für die geometrischen Qualitätsmerkmale der ausgeformten Gewinde bestätigt.
https://ble-x.de/mydocs/1656
Aktualisiert: 2021-11-11
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Zur energieeffizienten Temperierung bei der Herstellung von Leichtbauteilen aus ausscheidungshärtbaren Aluminiumlegierungen oder höchstfesten Presshärtestählen bietet die Technologie der Kontakterwärmung und -temperierung ein hohes Potential.
So können mit einer derartigen Anlage maximale Aufheizraten erzielt werden, die eine durchschnittlich 10mal schnellere Erwärmung von Stahlwerkstoffen im Vergleich zum Kammerofen ermöglicht.
Für Aluminiumlegierungen ist die pressenintegrierte Kontakterwärmung, d. h. die Kopplung einer Heiz- bzw. Abkühlstufe und einem Transferwerkzeug, ein weiterer vielversprechender Ansatz zur effizienten Temperierung.
Ebenfalls werden erzielbare Bauteileigenschaften (z. B. Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Härte) analysiert.
https://ble-x.de/mydocs/1654
Aktualisiert: 2021-11-11
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Die Vorhersagegenauigkeit der Rücksprungsimulation ermöglicht eine simulationsunterstützte Werkzeugkompensation. Während das Vorgehen für weiche Tiefziehstähle bereits Anwendung findet, ist die Umsetzung für Aluminium und hochfeste Stähle oftmals ungenau.
In Untersuchungen zum Rücksprungverhalten wird der elastische Anstieg unterschiedlicher Werkstoffe mit taktilen, optischen und elektrischen Messverfahren bestimmt. Für verlässliche Resultate in der Simulation des Rücksprungs wird der Einfluss des Elastizitätsmoduls, der Reibung sowie der isotrop-kinematischen Verfestigung bei der Beschreibung des Materialverhaltens adäquat und werkstoffabhängig berücksichtigt.
https://ble-x.de/mydocs/1610
Aktualisiert: 2020-07-30
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Für die Untersuchung der Prozesse bei der Herstellung von Umformwerkzeugen werden zwei Tools entwickelt: Zum einen werden Bahnabweichungen visualisiert, wodurch die Werkstückkontur und Welligkeiten prozessparallel erfasst werden. Zum anderen werden Krümmungsunstetigkeiten analysiert.
Beide ermöglichen eine Optimierung von Maschinen- und Prozessparametern schon während der Planungsphase.
https://ble-x.de/mydocs/1557
Aktualisiert: 2020-08-27
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Um komplexe Bauteile in einer Umformstufe mit einem nahezu vollständig durchgehärteten Gefüge herzustellen, wird ein Prozessmodell zur Gestaltung optimierter Vorformgeometrien sowie geeigneter Prozessführungsstrategien für das IHU-Presshärten entwickelt.
Dabei zeigt sich, dass die Wahl der Prozessstrategie (Rohrdurchmesser, Vorformkonzept) großen Einfluss auf die geometrische Querschnittsvorverteilung vor dem Innenhochdruckumformen und damit auch auf die Ausdünnung der Bauteile in den Radien hat. Die Prozessparameter beim IHU-Presshärten (Kalibrierdruck, Druckaufbauzeit) beeinflussen hauptsächlich die Bauteilausformung.
Eine separate Vorform bei Raumtemperatur erweist sich als günstiger anstatt einer Bauteilumformung beim Schließen des IHU-Presshärtewerkzeuges. Ursächlich ist der hohe Werkzeugverschleiß beim Vorformen heißer Teile im Werkzeug.
Aktualisiert: 2020-07-08
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Die Produktionstechnik ist von der voranschreitenden Rohstoffverknappung maßgeblich betroffen. Daher ist es erforderlich, den Energie- und Ressourcenbedarf von Wertschöpfungsketten zu erfassen, um ihn dann kontinuierlich zu reduzieren und deren Effizienz zu verbessern. Um dies langfristig umzusetzen, ist die Entwicklung von technologieorientierten Methoden zur Bilanzierung und Bewertung der Energieund Materialflüsse in der Produktion notwendig. Zwar stehen diverse Methoden zur Energie- und Materialflussbilanzierung zur Verfügung, jedoch fokussieren diese verstärkt auf eine ökologische Bewertung. Das Ziel der vorliegenden Arbeit ist es daher, eine Bilanzierungsmethode für Prozesse und Prozessketten der Produktionstechnik zu entwickeln, die den Energiefluss in Bezug auf das herzustellende Bauteil modelliert und dabei konsequent physikalische, technische und technologische Parameter einbezieht. Darauf aufbauend ist eine Auswertung der Energiebilanzen unter techno-energetischen Gesichtspunkten, z. B. dem energetischen Optimum der Bauteilfertigung oder der Energiesensitivität einzelner Prozessparameter, möglich. Am Beispiel des Presshärtens einer ausgewählten Demonstratorgeometrie wird die entwickelte Methode validiert. Im Ergebnis zeigt sich, dass die technologischen Stellhebel zur Senkung des Energiebedarfs beim Presshärten vor allem die Erwärmungs- und Anlagentemperatur sowie die Transferzeit sind. Darüber hinaus konnte nachgewiesen werden, dass die direkte gegenüber der indirekten Presshärteprozesskette ein Energieeinsparpotenzial von circa 53 % aufweist. Die entwickelte techno-energetische Bilanzierungsmethode (TEBMethode) leistet damit einen wichtigen Beitrag, um den Energiebedarf in der Produktion langfristig zu reduzieren und die Energieeffizienz kontinuierlich zu verbessern.
Aktualisiert: 2022-06-30
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In der vorliegenden Arbeit wird ein Ansatz zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen untersucht, die kleinflächige Bereiche mit niedrigen Festigkeitseigenschaften – sogenannte Gradierungen – aufweisen. Anwendung finden pressgehärtete Bauteile vorwiegend in Karosserien von Kraftfahrzeugen, wo sie zu einer Erhöhung der Crashsicherheit bei gleichzeitiger Reduzierung des Fahrzeuggewichts beitragen. Kleinflächige Gradierungen des Bauteils bewirken dabei durch die lokal höhere Duktilität und geringere Festigkeit eine größere Belastbarkeit von Widerstandspunktschweißverbindungen oder ermöglichen den Einsatz mechanischer Fügeverfahren.
Auf Basis einer Bewertung des Stands der Technik von Presshärteverfahren zur Herstellung gradierter Bauteile wird die Variante der werkzeugintegrierten Gradierung für experimentelle und simulative Untersuchungen definiert. Erforscht wird der Einfluss von Werkzeugparametern, z. B. der Temperatur der im Werkzeug befindlichen Heizelemente, deren Werkstoff, Geometrie und Abmaß, sowie von Prozessparametern, z. B. der Blechdicke und Zuhaltezeit des Werkzeugs, auf die mechanischen Eigenschaften des Bauteils und deren Lokalität.
Ein Ergebnis ist, dass das Ausmaß der Gradierung signifikant vom Werkstoff, dem Durchmesser und der Form der Kontaktfläche des Heizelements sowie der Zuhaltezeit des Werkzeugs abhängt. Die numerische Abbildung mittels FEM konnte durch die Experimente bestätigt werden. Eine Wirtschaftlichkeitsbetrachtung setzt die untersuchte Verfahrensvariante in einen anwendungsnahen Zusammenhang und zieht den Vergleich zur etablierten Gradierung mittels Laserstrahlung. Quintessenz ist, dass die werkzeugintegrierte Gradierung hinsichtlich der erzielbaren Bauteileigenschaften leichte Defizite gegenüber der Lasergradierung besitzt, jedoch eine deutlich bessere Kostenbilanz aufweist.
Aktualisiert: 2022-06-30
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Das Projekt untersucht das Festigkeitsverhalten von stanz- und blindgenieteten Mischverbindungen anhand jeweils einer Schienenfahrzeug- und Automobilspezifischen Fügeaufgabe. Dabei werden besonders die Materialkombinationen feuerverzinkter Stahl/Aluminiumlegierung und CFK/Aluminiumlegierung betrachtet.
Bei den Halbhohlstanznietverbindungen zeigen die aluminiumbasierten Nietbeschichtungen gegenüber der Standardbeschichtung eine höhere Tragfähigkeit. Die Überlagerung von medialer und mechanischer Belastung fördert den Elektrolytzugang in den Spaltbereichen und beschleunigt die Schädigungsabläufe.
Aktualisiert: 2019-10-09
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Für die Massereduzierung von Blechbauteilen bei gleichzeitiger Erhöhung der Festigkeit gibt es unterschiedliche Ansätze, wie aktuell der beanspruchungsgerechte Material- bzw. Halbzeugeinsatz innerhalb eines Bauteiles. Dieser Ansatz wurde beim Forschungsthema "Verfahrensentwicklung Hydropatchwork-Kleben" verfolgt.
Bei der Patchworktechnologie werden Blechplatinen in mechanisch hoch beanspruchten Bereichen durch aufgeklebte Bleche (Patches) partiell verstärkt und erst anschließend als geklebter Verbund umgeformt. Die Umformung erfolgt im vorliegenden Projekt durch Innenhochdruck-Umformung (IHU). Die Patchworktechnologie stellt sowohl an die Klebtechnik als auch an die IHU spezifische Anforderungen, die für das potentielle Anwendungsfeld der Karosserieteile spezifiziert wurden.
Ausgehend von der Auswahl geeigneter Klebstoffsysteme wurde eine spezielle Klebtechnologie entwickelt. Diese umfasst im ersten Schritt die örtlich definierte gleichmäßige Applikation i.d.R. hochviskoser, pastöser Klebstoffe in dünnen Schichten, wofür eine neuartige Breitschlitzdüse konstruiert und erprobt wurde.
Mit der für diese Einsatzfälle erstmals eingesetzten Infrarot-Erwärmung mit fokussiertem, nahen Infrarotlicht wurde zum Härten der Klebstoffe eine Technologie eingesetzt, die es einerseits ermöglicht, die Bauteile bei einseitiger Zugänglichkeit partiell zu erwärmen. Andererseits ist es damit möglich, den Klebstoff im Bedarfsfall nur vorzuhärten, d.h. mit einem Erwärmungsregime definiert Prozesswärme einzubringen.
Bei der anschließenden IHU unterliegt die Klebfuge hohen Beanspruchungen durch Scher-, Schäl- und Zugkräfte, da sie die Umformspannungen aus der Grundplatine in das Patch übertragen muss. Um die Klebung bei der IHU nicht zu zerstören, muss die Umformung des Patchverbundes begrenzt werden, was in der Bauteilkonstruktion berücksichtigt werden muss. Die Optimierung der Patchgeometrie hinsichtlich "Randentspannung" hat dabei eine begünstigende Wirkung auf die Verbundumformung.
Mit den im Projekt entwickelten Modellwerkzeugen können Zusammenhänge bei der Umformung geklebter Patchverbunde mit geringem Material-, Maschinen- und Zeitaufwand analysiert werden. Besonders bei Verwendung eines Gegenwerkzeuges können relevante Prozessbedingungen bei der Herstellung von Realbauteilen praxisnah und einfach nachempfunden werden.
Für die Bauteilauslegung wurde der Einsatz von Simulationswerkzeugen beispielhaft verifiziert. Im Rahmen des Projektes wurden Methoden erarbeitet und Vorrichtungen geschaffen, mit denen die für eine FE-Simulation notwendigen viskoelastischen und viskoplastischen Klebschicht-Kennwerte relativ einfach, mit ausreichender Näherung ermittelbar sind. Im Ergebnis der Projektbearbeitung wurde ein FE-Modell auf Basis eines Laminatverbundes entwickelt, welches eine Integration der Umformsimulation geklebter Patchverbunde in größere Schalenstrukturen ermöglicht.
Mit der Umsetzung einer durchgehenden, automatisierten Fertigungskette von der Klebstoffdosierung bis zum Abstapeln des umformfertigen Patchverbundes wurde eine praxisrelevante Fertigungslösung als Laboranlage aufgebaut. Damit wurde die industrielle Umsetzbarkeit des Verfahrens "Hydropatchwork-Kleben" nachgewiesen.
Aktualisiert: 2019-10-09
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Das Clinchen und Stanznieten findet in der dünnblechverarbeitenden Industrie als kostengünstiges Verfahren mit großem Einsatzspektrum als Alternative zum Widerstandspunktschweißen zunehmend Anwendung.
In einigen Anwendungsfällen hat jedoch der unreflektierte Einsatz des Clinchens zu Mißerfolgen und somit zu Restriktionen gegenüber dieser noch relativ jungen und unerforschten Technologie geführt. Erste Untersuchungen zeigten, daß einige schlechte Erfahrungen auf das Vernachlässigen von Vorverformungen in den Fügeteilen zurückzuführen waren. Es zeigte sich, daß vor allem das Vernachlässigen von Vorverformungen im stempelseitigen Fügeteil beim Clinchen zu starken Einbußen im Tragverhalten unter vorwiegend Scherzugbelastung führt.
Die Ursachen für die beobachteten Effekte kann auf die übliche Vorgehensweise bei der Auswahl der Fügewerkzeuge und -parameter zurückgeführt werden. Der Anwender sendet zur Bemusterung mit den verschieden Fügesystemen Bleche im Anlieferzustand an die Systemanbieter.
Diese wählen dann für die gewünschten Fügeteile die Fügewerkzeuge und Prozeßparameter in der Art aus, dass maximale Festigkeiten im quasistatischen Scherzugversuch erreicht werden.
Im Rahmen dieses Projektes wurde zur Auswahl der Fügewerkzeuge eine andere Vorgehensweise aufgezeigt. Zur Bemusterung wurden mittels Längen vorverformte Bleche zu Grunde gelegt.
Es zeigte sich, daß im Vergleich zur üblichen Vorgehensweise die Verwendung flacherer Matrizen und geringerer Restbodendicken günstig zum Verbinden vorverformter Halbzeuge ist. Es lassen sich sowohl Fügeparameterkombinationen finden, die besonders für das Verbinden stark vorverformter Blech geeignet sind, als auch solche, die im gesamten betrachteten Verformungsspektrum einsetzbar sind. Werden die ersteren zum Verbinden nicht vorverformten Fügeteile eingesetzt, so ist mit starken Einbußen im Tragverhalten der Verbindungen im Vergleich zu den Ergebnissen aus den Bemusterungen zu rechnen. Mittels der Werkzeuge, die im gesamten Verformungsspektrum einsetzbar sind, lassen sich Verbindungen erzeugen, die zwar nicht das jeweilige Optimum erzielen, aber sie reagieren tolerant auf die veränderten Werkstoffeigenschaften.
Die Ergebnisse der Untersuchungen stellen der Konstruktion wichtige Verbindungskennwerte zur Verfügung und geben Hinweise für die Fertigung und die Verfahrenstechnik. Damit unterstützt dieser Bericht vor allem kleine und mittelständische Unternehmen, da durch Hinweise auf mögliche Probleme, die beim Fügen kaltverfestigter Aluminiumbleche auftreten können, dem Anwender das Wissen gegeben wird, langwierige Optimierungsprozesse zu verkürzen.
Aktualisiert: 2022-02-08
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Grundlagen für selbst stanzende Schließringbolzen-Systeme sind die numerische Prozessauslegung, Untersuchungen zum Lochen von Doppelblechen, die Analyse des Setzprozesses, das Erweitern des Prozessfensters und die vergleichende Messung der Klemmkraft von Verbindern mit und ohne Zugteil.
Das selbststanzende Verfahren ist hinsichtlich der fügbaren Blechdicke und der Geometrie des durch den Verbinder erzeugten Loches optimiert und mit etablierten Verbindersystemen hinsichtlich Scherzugfestigkeit verglichen worden. Die spielfreie Passung am Verbinderschaft verhindert ein Rutschen der Verbindung vollständig und steigert die zulässige Scherkraft (Streckkraftäquivalent).
Die Ergebnisse des Forschungsprojektes bilden die Basis für eine industrielle Umsetzung des selbst stanzenden Verfahrens. Außerdem können mit den gewonnenen Erkenntnissen bestehende Systeme, insbesondere hinsichtlich der Klemmkraft, optimiert werden
Aktualisiert: 2019-10-09
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