Fachtagung
Schüttgutfördertechnik 2016
Neue Erkenntnisse aus Wissenschaft und Praxis
am 12. und 13. Oktober 2016
in Garching, Technische Universität München
Aktualisiert: 2021-01-21
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In Wertschöpfungsketten kann es aus unterschiedlichen Gründen notwendig sein, Güter zu lagern. Beispielsweise lassen sich so Zeitdifferenzen zwischen Prozessschritten überbrücken oder Prozesse voneinander entkoppeln. Lager stellen daher ein wichtiges Funktionselement in Wertschöpfungsketten dar und leisten einen wichtigen Beitrag zur Erfüllung logistischer Ziele wie Versorgungssicherheit und Liefertreue. Zur Klassifizierung von Lagersystemen wird häufig der Automatisierungsgrad als Unterscheidungskriterium herangezogen. Trotz fortschreitender Automatisierung sind manuell bediente Lagersysteme auch heute unverzichtbar, da sie durch ihre Flexibilität und die niedrige Investition in einer Vielzahl von Einsatzfällen die wirtschaftlichste Alternative darstellen.
In der Grobplanungsphase solcher manuell bedienter Lagersysteme werden mehrere alternative Lösungen der Planungsaufgabe erarbeitet und hinsichtlich bestimmter Zielgrößen wie Flächenbedarf und entstehender Kosten bewertet. Dabei müssen abhängig von Einsatzfall und Sortiment mehrere Lagerbereiche mit geeigneter Regaltechnik sowie geeigneter Bedientechnik ausgewählt und unter weiteren Anforderungen wie der Entnahmeart oder Strategien zur Lagerplatzbelegung und Bewegung der Bediener ausgestaltet werden. Gleichzeitig müssen die Artikel des Sortiments zu dem für sie am besten geeigneten Lagerbereich zugewiesen werden. Durch die Vielzahl an möglichen Ausprägungen des Lagers erfolgt die Grobplanung häufig erfahrungsbasiert, wobei die Anzahl betrachteter Varianten früh auf einige wenige eingeschränkt wird. Ziel des Forschungsvorhabens ist daher die Entwicklung einer Planungsmethodik, welche für einen gegebenen Einsatzfall die wirtschaftlichste Lösung generiert.
Planung kann allgemein als zweistufiges Vorgehen gestaltet werden: unterschiedliche Lösungsalternativen müssen in einem ersten Schritt erstellt werden, sodass in einem zweiten Schritt ihre Bewertung hinsichtlich des Planungsziels erfolgen kann. Basierend auf dieser Bewertung ist es möglich, die Lösungsalternative mit dem höchsten Potenzial zur Erreichung des Planungsziels auszuwählen. Übertragen auf manuell bediente Lagersysteme sind daher Teilmodelle nötig, mit deren Hilfe die unterschiedlichen Ausprägungsformen möglichst einheitlich hinsichtlich ihrer Geometrie, der erzielbaren Leistung sowie der entstehenden Kosten bewertet werden können. Die genannten Teilmodelle wurden aufbauend auf verschiedenen aus der Literatur bekannten Modellen gebildet, sodass Lagersysteme bestehend aus mehreren Lagerbereichen sowohl für die Mann-zu-Ware-Kommissionierung als auch für die Lagerung ganzer Lagereinheiten abgebildet werden können. Die Teilmodelle wurden in eine Planungsmethodik überführt, welche neben der Bewertung von Lösungsalternativen auch deren automatisierte Erzeugung übernimmt. Aus mathematischer Sicht sind zur Ermittlung der kostengünstigsten Lösung zwei miteinander verbundene Probleme zu lösen: Zum einen müssen die Artikel des einzulagernden Sortiments den verschiedenen Lagerbereichen zugewiesen werden. Mit diesem Zuweisungsproblem verbunden ist die Suche nach der Ausprägung der einzelnen Lagerbereiche. Die Ausprägung muss so gewählt werden, dass die Einlagerung der zugewiesenen Artikel technisch möglich und gleichzeitig mit minimalen Kosten verbunden ist. Dabei handelt es sich um ein nichtlineares, ganzzahliges Optimierungsproblem, welches nicht in allen Fällen mit vertretbarem Aufwand exakt lösbar ist. Zusätzlich muss dieses Optimierungsproblem während der Planung einmal für jede mögliche Zuweisung von Artikeln gelöst werden. Auf Grund dieser Komplexität wurde ein heuristisches Vorgehen zur Lösung des Planungsproblems erstellt. Dadurch ist es möglich, innerhalb kurzer Zeit eine Vielzahl an unterschiedlichen Systemausprägungen zu untersuchen und so den Planer in der Grobplanungsphase zu unterstützen.
Die Planungsmethodik wurde in einem Softwaredemonstrator umgesetzt und durch Planer verschiedener Unternehmen auf die Anwendbarkeit in der Praxis hin evaluiert. Ergebnis der Evaluierung ist die Bestätigung des gesetzten Ziels, den Planer durch eine schnelle, umfassende Analyse einer Vielzahl an Lösungsalternativen in seiner Aufgabe zu unterstützen.
Aktualisiert: 2021-01-21
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Im Rahmen des im Nationalen Innovationsprogramm Wasserstoff- und Brennstoffzellentechnologie (NIP) geförderten Forschungsprojekts H2IntraDrive arbeiteten der Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik (fml) der Technischen Universität München, BMW und Linde Material Handling an der Realisierung von wasserstoffbetriebenen Flurförderzeugen. Ziel des Projekts war die Grundsteinlegung für einen vermehrten Einsatz der neuen Brennstoffzellentechnologie in Flurförderzeugen. Insgesamt wurden in fünf Gabelstapler und sechs Routenzugschlepper für den Betrieb mit Wasserstoffbrennstoffzellensysteme modifiziert und anschließen die Brennstoffzellensysteme integriert. Zudem wurde deutschlandweit die erste stationäre Wasserstoffinfrastruktur, mit deren Hilfe Flurförderzeuge direkt in der Werkshalle betankt werden können, im BMW-Werk Leipzig aufgebaut, genehmigt und in Betrieb genommen. Die Durchführung des Projekts war aufgrund des neuen und innovativen Brennstoffzellenantriebs in Verbindung mit dem Einsatz von Wasserstoff, vor allem in Bezug auf die Umsetzung, für alle Beteiligten Neuland.
Vor diesem Hintergrund wurde das gewonnene Wissen aus dem Projekt zusammen mit den Erfahrungen von Betreibern, Herstellern und Behörden aufbereitet und dokumentiert. Als Ergebnis entstand ein Leitfaden, der zukünftige Anwender bei der zeit- und kosteneffizienten Umsetzung von wasserstoffbetriebenen Flurförderzeugen unterstützen soll.
Im Rahmen des Leitfadens sind alle notwendigen Schritte sowie das notwendige Wissen von der Projektidee bis zur Inbetriebnahme von wasserstoffbetriebenen Flurförderzeugen und der hierfür benötigten Infrastruktur beschrieben. Zur Gewährleistung eines optimalen Projektmanagements sind exemplarische Terminpläne sowie genaue Beschreibungen der einzelnen Arbeitsschritte anhand eines chronologischen Ablaufs und Checklisten aufgeführt. Ferner sind im Leitfaden technisch relevante Themen, wie z.B. die Berechnung des täglichen Wasserstoffverbrauchs der Flurförderzeugflotte und Unterschiede zwischen den infrage kommenden Technologien (z.B. Wasserstoff-Speichermethoden) anschaulich erklärt.
Neben dem Projektmanagement und technologiebezogenem Wissen sind im Leitfaden notwendige Genehmigungsverfahren sowie Sicherheitsmaßnahmen für den Betrieb von wasserstoffbetriebenen Flurförderzeugen beschrieben. Hierbei wird grundlegend erörtert, welche Genehmigungsverfahren in Deutschland notwendig sind und welche Informationen sowie Gutachten für die Erstellung der entsprechenden Anträge eingeholt werden müssen. Abschließend werden die im Rahmen von H2IntraDrive umgesetzten Sicherheitsmaßnahmen und deren Notwendigkeit aufgezeigt
Aktualisiert: 2021-01-21
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Deutschlands Maschinen- und Anlagenbau ist bekannt und weltweit geschätzt
für die hohe Qualität und Funktionalität seiner Produkte. Dieses Image bildet
einerseits die Basis für weltweit gute Geschäfte, lockt andererseits jedoch auch
Kopierer und Piraten, die gerne von der Entwicklungsleistung anderer profitieren und kopierte
Komponenten und Ersatzteile verkaufen. Ein Konsortium aus sechs Unternehmen
aus dem Maschinen- und Anlagenbau, dem Produktschutz und der IT-Branche und drei
Lehrstühlen der Technischen Universität München entwickelt im Projekt ProAuthent aus
diesem Grund ein Schutzsystem, welches durch Kennzeichnung von kritischen Bauteilen
in der Lage ist, Originale sicher zu erkennen, Kunden und Hersteller vor dem unwissentlichen
Einbau von Kopien zu schützen und durch die durchgängige Dokumentation der
Prüfergebnisse vielfältige Zusatznutzen zu ermöglichen.
Im Projekt "ProAuthent - Integrierter Produktpiraterieschutz durch Kennzeichnung und
Authentifizierung von kritischen Bauteilen im Maschinen- und Anlagenbau" entsteht ein
Schutzsystem, welches sich aus drei Hauptbestandteilen zusammensetzt: der Kennzeichnungstechnologie,
welche die Komponenten eindeutig als Originale markiert, dem
IT-System, welches die Informationen aus den Prüfprozessen verarbeitet und interpretiert
und der anschließenden Systemreaktion, die Nachahmungen aufdeckt, den Kunden informiert
und so Produktpiraterie auf Dauer eindämmt oder verhindert.
Aktualisiert: 2020-01-13
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Vor dem Hintergrund der Realisierung einer gesunden Mitarbeiterbelastung bei Kommissioniertätigkeiten war es Ziel des Forschungsprojekts ErgoKom, eine kom-missionierspezifische Methodik zur aufwandsarmen und fortlaufenden Ermittlung und Bewertung der Mitarbeiterbelastung zu entwickeln sowie deren Durchführung durch den Einsatz technischer Hilfsmittel zu unterstützen.
Hierzu wurden zunächst Untersuchungen zum Auftreten physischer Belastungen in Kommissioniersystemen durchgeführt. Darauf aufbauend konnten sowohl belas-tungs- als auch kommissionierspezifische Einflussgrößen und deren Wirkzusam-menhänge identifiziert sowie Anforderungen an die zu entwickelnde Methodik ab-geleitet werden. Anhand dieser erfolgte anschließend die Bewertung existierender Arbeitsanalyseverfahren zur Belastungsbeurteilung. Als Grundlage für die kommis-sionierspezifische Methodik wurde diesbezüglich das Multiple-Lasten-Tool ausge-wählt, welches eine kombinierte und kumulative Bewertung unterschiedlicher Las-tenhandhabungsvorgänge ermöglicht. Aufgrund der zentralen Bedeutung der Kör-perhaltung während der Lastenhandhabung wurden die Risikoklassen des Multip-len-Lasten-Tools zur Bewertung der Körperhaltung konkretisiert. Diese Arbeiten bil-deten die Grundlage für die nachfolgende Spezifizierung der Wirkzusammenhänge zwischen der eingenommenen Körperhaltung und der vorliegenden Entnahmehö-he/-tiefe bzw. Abgabehöhe/-tiefe. Weiterhin wurden für die technische Integration der Methodik in betriebliche Abläufe verschiedene Technologien, welche die auto-matisierte Erfassung der erforderlichen Eingangsdaten sowie die Ausgabe belas-tungsrelevanter Informationen ermöglichen, untersucht und hinsichtlich deren Ein-setzbarkeit in unterschiedlichen Kommissionierszenarien bewertet. Für ein häufig in der Praxis vorkommendes Kommissionierszenario, der konventionellen Kommissio-nierung nach dem Prinzip Person-zur-Ware, wurde ein Konzept zur automatisierten, fortlaufenden Belastungsermittlung erarbeitet und als Funktionsmuster umgesetzt. Das Konzept basiert auf dem Einsatz einer 3D-Kamera und Inertialsensorik zur Er-fassung von Körperhaltungen. Weiterhin wird auf industrielle Sensoren, die Pick-by-Vision Technologie, und Daten aus einem Warehouse Management System zurück-gegriffen.
Die entwickelte Methodik sowie deren technische Integration ermöglichen eine ein-fache Ermittlung und Bewertung der Mitarbeiterbelastung und das zielgerichtete Ableiten ergonomischer Gestaltungsmaßnahmen. Somit stellen die Projektergeb-nisse insbesondere für kleine und mittelständische Unternehmen eine hilfreiche Unterstützung zur Realisierung einer gesunden Mitarbeiterbelastung in der Kom-missionierung dar.
Aktualisiert: 2021-01-21
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Wie ist der aktuelle Umsetzungsstand von Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz und der Senkung von CO2-Emissionen von Logistikanlagen und -gebäuden? Welche Maßnahmen wurden bereits ergriffen und wie weit ist das Potential schon ausgeschöpft? Wo liegen die Hemmnisse und aus welcher Motivation heraus setzten Unternehmen Maßnahmen um? Diese Fragen wurden vom Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik (fml) der Technischen Universität München an 76 Umfrageteilnehmer aus Industrie, Handel und Dienstleistung in Deutschland gestellt.
Die Ergebnisse zeigen zunächst, dass Energieeffizienz und CO2-Neutralität in der Logistik einen hohen Stellenwert bei den Befragten hat. So bewerten über 80 Prozent der Teilnehmer diese Themen für ihre Logistikanlagen und -gebäude als wichtig bis sehr wichtig. Der Umsetzungsstand kann dabei als durchaus positiv bewertet werden, denn 75 Prozent der befragten Unternehmen haben bereits Maßnahmen realisiert. Trotzdem ist es noch ein weiter Weg, zumal bei der Vielzahl an Möglichkeiten zur Steigerung der Energieeffizienz noch großes Potenzial auszuschöpfen ist.
Wurden Maßnahmen bei den Befragten umgesetzt, waren Energiekosteneinsparungen und Effizienzsteigerungen für 86 Prozent der Befragten der wichtigste Grund und Motivator. Umweltbewusstsein und unternehmerische Verantwortung geben 54 Prozent als Treiber zum Handeln an. Kundenanforderungen werden von 14 der Befragten als Motivator für energieeffiziente Logistikanlagen und -gebäude genannt.
Hemmnisse, die eine Umsetzung von Maßnahmen erschweren oder gar verhindern, sind insbesondere zu hohe Amortisationszeiten. Diese stellen 40 Prozent der befragten Unternehmen vor eine große Herausforderung. Wegen einer fehlenden Wirtschaftlichkeit werden Maßnahmen bei 30 Prozent der Befragten nicht durchgeführt. Informationsdefizite führen bei 45 Prozent zu keiner Realisierung von Maßnahmen. Wurden Maßnahmen bei den Unternehmen durchgeführt, stellt das fehlende Wissen über Maßnahmen und deren Planung nur noch 21 Prozent der Befragten vor Herausforderungen. Hier sehen die Befragten dann die größten Hürden bei einer nicht gegebenen Wirtschaftlichkeit sowie einer hohen Komplexität die bestehenden Anlagen und Prozesse energetisch zu optimieren.
Auf Grundlage des festgestellten Umsetzungsstandes und der vorherrschenden Hemmnisse lassen sich folgende drei Handlungsfelder identifizieren:
- Akzeptanz erhöhen: Notwendigkeit erkennen und im Unternehmen verankern
- Informationsdefizite beseitigen: Wissen und Methoden verbreiten und anwenden
- Umdenken fördern: Wandel zu einer nachhaltigen Bewertung mit Lebenszyklusbetrachtungen
Aktualisiert: 2021-01-21
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