Die Schnittflächenqualität und somit auch die Gratentstehung wird beim Scherschneiden in besonderem Maße durch den eingestellten Schneidspalt zwischen den Schneidelementen bestimmt, wobei der jeweils optimale Schneidspalt von Parametern wie der Blechdicke und den Materialeigenschaften des zu schneidenden Werkstoffs sowie dem Verschleißzustand der Schneidelemente abhängt.
Die Zielsetzung dieser Arbeit besteht daher in der Entwicklung eines auf der Anwendung von Piezoaktoren basierenden Verstellmechanismus zur Anpassung des eingestellten Schneidspalts an veränderte Parameter. Durch den Aufbau eines Versuchswerkzeuges für das Schneiden im offenen, geraden Schnitt soll die Funktionsfähigkeit einer solchen automatischen Schneidspaltverstellung nachgewiesen und die Beeinflussbarkeit der entstehenden Schnittgrathöhe durch einen veränderten Schneidspalt aufgezeigt werden. Unter Berücksichtigung der grundsätzlichen Eigenschaften von Piezoaktoren wird hierzu ein Funktionsprinzip für den Verstellmechanismus und das Versuchswerkzeug entwickelt. Bei diesem wird das gegenüber dem Obermesser verschieblich gelagerte Untermesser während des Schnittes durch Reibschluss fixiert.
Somit wird der Piezoaktor nicht mit der horizontalen Schneidkraft belastet. Aus diesem Prinzip werden mögliche Konzeptvarianten für den Verstellmechanismus abgeleitet. Das Funktionsprinzip wird in Form eines Versuchswerkzeuges umgesetzt, mit dem Bleche einer Querschnittsfläche von 120 mm x 1 mm im offenen, geraden Schnitt geschnitten werden können. Hierbei wird neben der mechanischen Konstruktion des Versuchswerkzeuges auch eine Mess- und Regeleinrichtung realisiert, die die Einstellung und die Überwachung des Soll-Spaltes übernimmt. Durch eine umfangreiche Erprobung des Versuchswerkzeuges wird gezeigt, dass es mit Hilfe von Piezoaktoren möglich ist, den Schneidspalt bei einer Dauerhubzahl von 100 min-1 zwischen zwei Schnitten sicher zu verändern. Durch eine Veränderung des eingestellten Schneidspaltes wird der entstehende Schnittgrad beeinflusst. Somit ist es durch den Einsatz der Verstelleinrichtung in Schneidwerkzeugen möglich, die Gratbildung bei veränderten Prozessparameter wie z. B. einer veränderten Blechdicke durch eine Neueinstellung des Schneidspalts zu minimieren.
Aktualisiert: 2022-02-08
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Die Untersuchungen zum Tiefziehen und Schneiden von Dünnblechen aus Stahl orientierten sich zunächst an den vielfältigen und breit gefächerten Erfahrungen zum Feinblech. Die Anwendung der auf die Bearbeitung von Feinblech ausgerichteten Grundsätze, Prüfmethoden und Gleichungen auf Dünnbleche aus Stahl, legte einerseits eine Reihe von Gemeinsamkeiten offen stellte aber auch wesentliche Unterschiede zwischen der Umformbarkeit von Dünn- und Feinblechen heraus.
Grundsätzlich genügen die Auslegungsverfahren zu Tiefzieh- und Schneidprozessen auch geringeren Blechdicken; für Stahldünnbleche gelten allerdings folgende Besonderheiten :
Zur Gestaltung von Dünnblechwerkstücken und zur Auslegung von Dünnblechwerkzeugen bzw. -prozessen kann nur bedingt eine Adaption zum Feinblech erfolgen. Die zuverlässige Anpassung an das Tiefziehen und Schneiden von Feinblech, setzt eine hohe geometrische und technologische Ähnlichkeit auf der Grundlage einer direkten Proportionalität voraus.
Zur Aufnahme von Werkstoffkennwerten bzw. Fließkurven eignen sich von den bekannten Messverfahren der Zugversuch und der hydraulische Tiefungsversuch. Allerdings ist der hydraulische Tiefungsversuch mit einem erheblichen apparativen Aufwand verbunden.
Das Formänderungsverhalten von Dünnblechen kann wie bei Feinblechen mit Hilfe der Visioplastizität in Grenzformänderungsdiagrammen abgebildet werden. Dabei ist eine Blech-dicke/Stempelradius-Relationen zu beachten, um Visualisierungs- und Auswertefehler zu vermeiden. Die festgestellte Lage der Grenzformänderungschaubilder ist deutlich blechdickenabhängig .
Das Grenzziehverhältnis kann mit den bekannten Berechnungsgrundlagen auf der Basis des 62100 -Verhältnisses vorausbestimmt werden. Von den erprobten Berechnungsansätzen erweist sich der nach Oehler/Kaiser im Vergleich zu den gemessenen am zutreffendsten.
Es können relativ enge Ziehspalte genutzt werden; kleinere Stempel- und Ziehkantenradien als beim Tiefziehen von Feinblech sind zulässig. Bedingt durch die geringe Blechdicke ist ein Streckziehen nur geringfügig, möglich.
Der gemessene Verlauf des Niederhalterdruckes gegen Falten und Reißer ist dem beim Tiefziehen von Feinblech ähnlich. Auf Grund des geringeren Einflusses der Dickenerhöhung im Ziehteilflansch und des größeren Einflusses der Biegung an der Ziehkante, im Vergleich zum Feinblech, ist eine zuverlässige Vorausbestimmung nur mit der Methode nach Stock möglich.
Eine angenäherte Berechnung der Ziehkraft ist unter Nutzung ermittelter Korrekturfaktoren mit dem Ansatz nach Romanowski möglich.
Zum Scherschneiden von Dünnblechen erweist sich eine Gleichung nach Romanowski zur Ermittlung der Schneidkraft als günstig. Anhand von Versuchen konnte gezeigt werden, dass eine hinreichende Schnittqualität im wesentlichen nur bei sehr geringem Schneidspalt durch Scherschneiden erreicht wird.
Das Laser- und Wasserstrahlschneiden mit Feinblechschneidanlagen ist nur in engen Grenzen einsetzbar.
Aktualisiert: 2022-02-08
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