Eine der bedeutendsten Herausforderungen der getakteten Fließmontage ist der Umgang mit Varianz, welche prozessbedingte Wartezeiten in einzelnen Arbeitsstationen und einen Abfall der Produktivität zufolge hat. Diese Taktverluste betragen je nach Industrie i.d.R. zwischen 10% und 30% der gesamten direkten Zeit und senken damit massiv den Bandwirkungsgrad. Bisherige Lösungsansätze adressieren die Reduzierung von Taktverlusten ausgehend von einem bekannten, auskonstruierten Produkt mit einer festgelegten Produkt- und meistens auch Produktionsstruktur. Dabei wird die Problemlösung weitgehend in die Montagesteuerung verlagert und findet in früheren Planungsphasen nur eine geringe oder gar keine Betrachtung.
Ziel und Ergebnis dieser Arbeit ist daher die Erarbeitung eines Erklärungsmodells, das die zentralen Wirkbeziehungen zwischen Taktverlusten und der Gestaltung des Produkt-Produktionssystems erklärt und welches Unternehmen zwecks Vorbeugung vor Taktverlusten gezielt in ihre Produkt- und Prozessentwicklung einbinden können.
Es ist ein Erklärungsmodell entwickelt worden, welches Wirkzusammenhänge zwischen den Ursachen von Taktverlusten in Produktplanungsphasen über die operative Montageplanung bis zum Betrieb aufzeigt und darauf aufbauend den unterschiedlichen Planungsphasen über kausale Zusammenhänge Handlungsempfehlungen zuordnet. Damit wird der Herausforderung begegnet, Stellhebel der Produktivitätssteigerung in frühen Planungsphasen zu identifizieren, anforderungsgerechte Maßnahmen abzuleiten und gezielt anwenden zu können.
Besondere Erkenntnisse der Arbeit betreffen die Bedeutung der Verteilung von Prozessvarianz entlang der Montagelinie, die Bedeutung unterschiedlicher Möglichkeiten der horizontalen Segmentierung sowie die erkannten Anforderungen an die Produktgestaltung bezüglich des geforderten Umgangs mit varianzbetroffenen Bauteilen in der Produktarchitekturplanung und -konstruktion.
Aktualisiert: 2023-05-11
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Eine der bedeutendsten Herausforderungen der getakteten Fließmontage ist der Umgang mit Varianz, welche prozessbedingte Wartezeiten in einzelnen Arbeitsstationen und einen Abfall der Produktivität zufolge hat. Diese Taktverluste betragen je nach Industrie i.d.R. zwischen 10% und 30% der gesamten direkten Zeit und senken damit massiv den Bandwirkungsgrad. Bisherige Lösungsansätze adressieren die Reduzierung von Taktverlusten ausgehend von einem bekannten, auskonstruierten Produkt mit einer festgelegten Produkt- und meistens auch Produktionsstruktur. Dabei wird die Problemlösung weitgehend in die Montagesteuerung verlagert und findet in früheren Planungsphasen nur eine geringe oder gar keine Betrachtung.
Ziel und Ergebnis dieser Arbeit ist daher die Erarbeitung eines Erklärungsmodells, das die zentralen Wirkbeziehungen zwischen Taktverlusten und der Gestaltung des Produkt-Produktionssystems erklärt und welches Unternehmen zwecks Vorbeugung vor Taktverlusten gezielt in ihre Produkt- und Prozessentwicklung einbinden können.
Es ist ein Erklärungsmodell entwickelt worden, welches Wirkzusammenhänge zwischen den Ursachen von Taktverlusten in Produktplanungsphasen über die operative Montageplanung bis zum Betrieb aufzeigt und darauf aufbauend den unterschiedlichen Planungsphasen über kausale Zusammenhänge Handlungsempfehlungen zuordnet. Damit wird der Herausforderung begegnet, Stellhebel der Produktivitätssteigerung in frühen Planungsphasen zu identifizieren, anforderungsgerechte Maßnahmen abzuleiten und gezielt anwenden zu können.
Besondere Erkenntnisse der Arbeit betreffen die Bedeutung der Verteilung von Prozessvarianz entlang der Montagelinie, die Bedeutung unterschiedlicher Möglichkeiten der horizontalen Segmentierung sowie die erkannten Anforderungen an die Produktgestaltung bezüglich des geforderten Umgangs mit varianzbetroffenen Bauteilen in der Produktarchitekturplanung und -konstruktion.
Aktualisiert: 2023-02-13
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Um Taktverlusten in der Montage präventiv zu begegnen, ist ein Erklärungsmodell entwickelt worden, welches Ursachen von Taktverlusten aufzeigt und frühen Planungsphasen präventive Maßnahmen zuordnet. Besondere Erkenntnisse der Arbeit betreffen die Bedeutung der Verteilung von Prozessvarianz entlang der Montagelinie, die Bedeutung unterschiedlicher Möglichkeiten der horizontalen Segmentierung sowie die erkannten Anforderungen an die Produktgestaltung.
Aktualisiert: 2021-07-10
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