In vielen Bereichen unseres täglichen Lebens lassen sich heutzutage Produkte finden, zu denen, schon lange bevor sie dem Ende ihres Verwendungszyklus nahen, teilweise auch nur geringfügig verbesserte oder modifizierte Folgeprodukte angeboten werden. Verkürzte Markteintrittszeiten resultieren aus den sich schnell ändernden Markt- und Kundenanforderungen, die sich in dem steigenden Wunsch nach individualisiert zugeschnittenen Produkten widerspiegeln. Teilweise ändern sich diese Anforderungen auch während sich ein Produkt noch in der Entwicklung befindet. Die Zeit, die ein neues Produkt bis zum Markteintritt benötigt, ist daher in den letzten Jahrzehnten immer kürzer geworden. Damit einhergehend ist auch eine Verkürzung von Entwicklungszeiten notwendig. Dies ist allerdings nur möglich, wenn geeignete Methoden dazu vorliegen und angewendet werden können, die eine hohe Qualität des neuen Produkts sicherstellen. In nahezu allen Bereichen ingenieurwissenschaftlicher Forschung und Entwicklung hat sich die digitale Auslegung und virtuelle Erprobung neuer Produkte im letzten Jahrzehnt als „Stand der Technik“ etabliert und verkürzte Entwicklungszeiten ermöglicht. Kombiniert mit steigender Rechenleistung von Computern können auch komplexe Vorhaben virtuell geplant, mit Hilfe von Finite-Elemente-Simulationen (FE-Simulationen) erprobt und idealerweise danach, ohne oder nur mit wenigen physischen experimentellen Tests, ressourcenschonend und effizient zum finalen Produkt geführt werden. Das gilt auch für die Prozesse der Blechumformung.
Im Jahr 2018 wurden laut Industrieverband Blechumformung e.V. von deutschen Unternehmen mit mehr als 50 Beschäftigten rund 21,9 Milliarden Euro in dieser Branche im In- und Ausland umgesetzt, zu der mehrheitlich Zulieferer der Automobil-und Elektronikindustrie, der Maschinen- und Anlagenbau, die Möbel- und Bauindustrie sowie auch die Medizintechnik zählen. Der im Bereich der Blechumformung wohl am stärksten etablierte Prozess zur Herstellung von Blechbauteilen ist das Tiefziehen, welches insbesondere in der Automobilindustrie weit verbreitet ist. Ein industrieller Tiefziehprozess in der Serienfertigung ist in der Lage innerhalb von kürzester Zeit viele Gleichteile herzustellen und ermöglicht eine effiziente Fertigung bei geringen Stückkosten. Der Weg zu einem serienreifen Tiefziehprozess bzw. einem korrekt tiefgezogenen Bauteil mit einer hohen Geometriegenauigkeit verursacht allerdings, neben den Kosten für die Auslegung, Erprobung und Anpassung des Prozesses, vor allem hohe Werkzeugkosten. Mit rund 15 % der Fix-Kosten eines Prototypen-Projekts, machen die Karosserie-Werkzeuge in einem Beispiel der Volkswagen AG einen wesentlichen Kostenanteil aus [2]. Für ein mit Tiefziehen in einer Operation herstellbares Bauteil werden zwei Werkzeughälften benötigt, deren Kosten jeweils im hohen sechsstelligen Bereich liegen können. Für viele Karosseriebauteile sind jedoch mehrere Tiefziehoperationen und folglich auch entsprechend viele Werkzeugpaare notwendig. Anpassungen der Tiefziehwerkzeuge, z. B. beim „Einfahren“ eines neuen Prozesses, verursachen weitere Kosten und somit ist das Tiefziehen erst bei sehr großen Stückzahlen profitabel. Abgesehen von der Automobilindustrie werden auch in anderen Branchen an vielen Stellen Kleinserienbauteile, Einzelteile oder Prototypen benötigt. Für geringe Stückzahlen ist das Tiefziehen vor allem aus Kostengründen nicht attraktiv. Grund hierfür ist unter anderem der hohe Zeitaufwand, den das Bauteil vom Entwurf über die vielen und teilweise auch iterativen Prozessschritte bei derEntwicklung bis zur erfolgreichen Herstellung benötigt [2]. Eine kurze Zeit vom CADEntwurf (CAD: Computer Aided Design) zum fertigen Bauteil ist hier vonnöten und erfordert neue, flexible Verfahren.
Der 3D-Druck hat sich inzwischen in vielen Bereichen neben der Prototypenfertigung auch in der Serienfertigung zur Bauteilherstellung etabliert. Für dünnwandige Blechbauteile, bei denen insbesondere die Umformgeschichte die späteren Bauteileigenschaften beeinflusst, hat sich der 3D-Druck bisher jedoch nicht bewähren können.
Aktualisiert: 2023-06-30
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In vielen Bereichen unseres täglichen Lebens lassen sich heutzutage Produkte finden, zu denen, schon lange bevor sie dem Ende ihres Verwendungszyklus nahen, teilweise auch nur geringfügig verbesserte oder modifizierte Folgeprodukte angeboten werden. Verkürzte Markteintrittszeiten resultieren aus den sich schnell ändernden Markt- und Kundenanforderungen, die sich in dem steigenden Wunsch nach individualisiert zugeschnittenen Produkten widerspiegeln. Teilweise ändern sich diese Anforderungen auch während sich ein Produkt noch in der Entwicklung befindet. Die Zeit, die ein neues Produkt bis zum Markteintritt benötigt, ist daher in den letzten Jahrzehnten immer kürzer geworden. Damit einhergehend ist auch eine Verkürzung von Entwicklungszeiten notwendig. Dies ist allerdings nur möglich, wenn geeignete Methoden dazu vorliegen und angewendet werden können, die eine hohe Qualität des neuen Produkts sicherstellen. In nahezu allen Bereichen ingenieurwissenschaftlicher Forschung und Entwicklung hat sich die digitale Auslegung und virtuelle Erprobung neuer Produkte im letzten Jahrzehnt als „Stand der Technik“ etabliert und verkürzte Entwicklungszeiten ermöglicht. Kombiniert mit steigender Rechenleistung von Computern können auch komplexe Vorhaben virtuell geplant, mit Hilfe von Finite-Elemente-Simulationen (FE-Simulationen) erprobt und idealerweise danach, ohne oder nur mit wenigen physischen experimentellen Tests, ressourcenschonend und effizient zum finalen Produkt geführt werden. Das gilt auch für die Prozesse der Blechumformung.
Im Jahr 2018 wurden laut Industrieverband Blechumformung e.V. von deutschen Unternehmen mit mehr als 50 Beschäftigten rund 21,9 Milliarden Euro in dieser Branche im In- und Ausland umgesetzt, zu der mehrheitlich Zulieferer der Automobil-und Elektronikindustrie, der Maschinen- und Anlagenbau, die Möbel- und Bauindustrie sowie auch die Medizintechnik zählen. Der im Bereich der Blechumformung wohl am stärksten etablierte Prozess zur Herstellung von Blechbauteilen ist das Tiefziehen, welches insbesondere in der Automobilindustrie weit verbreitet ist. Ein industrieller Tiefziehprozess in der Serienfertigung ist in der Lage innerhalb von kürzester Zeit viele Gleichteile herzustellen und ermöglicht eine effiziente Fertigung bei geringen Stückkosten. Der Weg zu einem serienreifen Tiefziehprozess bzw. einem korrekt tiefgezogenen Bauteil mit einer hohen Geometriegenauigkeit verursacht allerdings, neben den Kosten für die Auslegung, Erprobung und Anpassung des Prozesses, vor allem hohe Werkzeugkosten. Mit rund 15 % der Fix-Kosten eines Prototypen-Projekts, machen die Karosserie-Werkzeuge in einem Beispiel der Volkswagen AG einen wesentlichen Kostenanteil aus [2]. Für ein mit Tiefziehen in einer Operation herstellbares Bauteil werden zwei Werkzeughälften benötigt, deren Kosten jeweils im hohen sechsstelligen Bereich liegen können. Für viele Karosseriebauteile sind jedoch mehrere Tiefziehoperationen und folglich auch entsprechend viele Werkzeugpaare notwendig. Anpassungen der Tiefziehwerkzeuge, z. B. beim „Einfahren“ eines neuen Prozesses, verursachen weitere Kosten und somit ist das Tiefziehen erst bei sehr großen Stückzahlen profitabel. Abgesehen von der Automobilindustrie werden auch in anderen Branchen an vielen Stellen Kleinserienbauteile, Einzelteile oder Prototypen benötigt. Für geringe Stückzahlen ist das Tiefziehen vor allem aus Kostengründen nicht attraktiv. Grund hierfür ist unter anderem der hohe Zeitaufwand, den das Bauteil vom Entwurf über die vielen und teilweise auch iterativen Prozessschritte bei derEntwicklung bis zur erfolgreichen Herstellung benötigt [2]. Eine kurze Zeit vom CADEntwurf (CAD: Computer Aided Design) zum fertigen Bauteil ist hier vonnöten und erfordert neue, flexible Verfahren.
Der 3D-Druck hat sich inzwischen in vielen Bereichen neben der Prototypenfertigung auch in der Serienfertigung zur Bauteilherstellung etabliert. Für dünnwandige Blechbauteile, bei denen insbesondere die Umformgeschichte die späteren Bauteileigenschaften beeinflusst, hat sich der 3D-Druck bisher jedoch nicht bewähren können.
Aktualisiert: 2023-06-30
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In vielen Bereichen unseres täglichen Lebens lassen sich heutzutage Produkte finden, zu denen, schon lange bevor sie dem Ende ihres Verwendungszyklus nahen, teilweise auch nur geringfügig verbesserte oder modifizierte Folgeprodukte angeboten werden. Verkürzte Markteintrittszeiten resultieren aus den sich schnell ändernden Markt- und Kundenanforderungen, die sich in dem steigenden Wunsch nach individualisiert zugeschnittenen Produkten widerspiegeln. Teilweise ändern sich diese Anforderungen auch während sich ein Produkt noch in der Entwicklung befindet. Die Zeit, die ein neues Produkt bis zum Markteintritt benötigt, ist daher in den letzten Jahrzehnten immer kürzer geworden. Damit einhergehend ist auch eine Verkürzung von Entwicklungszeiten notwendig. Dies ist allerdings nur möglich, wenn geeignete Methoden dazu vorliegen und angewendet werden können, die eine hohe Qualität des neuen Produkts sicherstellen. In nahezu allen Bereichen ingenieurwissenschaftlicher Forschung und Entwicklung hat sich die digitale Auslegung und virtuelle Erprobung neuer Produkte im letzten Jahrzehnt als „Stand der Technik“ etabliert und verkürzte Entwicklungszeiten ermöglicht. Kombiniert mit steigender Rechenleistung von Computern können auch komplexe Vorhaben virtuell geplant, mit Hilfe von Finite-Elemente-Simulationen (FE-Simulationen) erprobt und idealerweise danach, ohne oder nur mit wenigen physischen experimentellen Tests, ressourcenschonend und effizient zum finalen Produkt geführt werden. Das gilt auch für die Prozesse der Blechumformung.
Im Jahr 2018 wurden laut Industrieverband Blechumformung e.V. von deutschen Unternehmen mit mehr als 50 Beschäftigten rund 21,9 Milliarden Euro in dieser Branche im In- und Ausland umgesetzt, zu der mehrheitlich Zulieferer der Automobil-und Elektronikindustrie, der Maschinen- und Anlagenbau, die Möbel- und Bauindustrie sowie auch die Medizintechnik zählen. Der im Bereich der Blechumformung wohl am stärksten etablierte Prozess zur Herstellung von Blechbauteilen ist das Tiefziehen, welches insbesondere in der Automobilindustrie weit verbreitet ist. Ein industrieller Tiefziehprozess in der Serienfertigung ist in der Lage innerhalb von kürzester Zeit viele Gleichteile herzustellen und ermöglicht eine effiziente Fertigung bei geringen Stückkosten. Der Weg zu einem serienreifen Tiefziehprozess bzw. einem korrekt tiefgezogenen Bauteil mit einer hohen Geometriegenauigkeit verursacht allerdings, neben den Kosten für die Auslegung, Erprobung und Anpassung des Prozesses, vor allem hohe Werkzeugkosten. Mit rund 15 % der Fix-Kosten eines Prototypen-Projekts, machen die Karosserie-Werkzeuge in einem Beispiel der Volkswagen AG einen wesentlichen Kostenanteil aus [2]. Für ein mit Tiefziehen in einer Operation herstellbares Bauteil werden zwei Werkzeughälften benötigt, deren Kosten jeweils im hohen sechsstelligen Bereich liegen können. Für viele Karosseriebauteile sind jedoch mehrere Tiefziehoperationen und folglich auch entsprechend viele Werkzeugpaare notwendig. Anpassungen der Tiefziehwerkzeuge, z. B. beim „Einfahren“ eines neuen Prozesses, verursachen weitere Kosten und somit ist das Tiefziehen erst bei sehr großen Stückzahlen profitabel. Abgesehen von der Automobilindustrie werden auch in anderen Branchen an vielen Stellen Kleinserienbauteile, Einzelteile oder Prototypen benötigt. Für geringe Stückzahlen ist das Tiefziehen vor allem aus Kostengründen nicht attraktiv. Grund hierfür ist unter anderem der hohe Zeitaufwand, den das Bauteil vom Entwurf über die vielen und teilweise auch iterativen Prozessschritte bei derEntwicklung bis zur erfolgreichen Herstellung benötigt [2]. Eine kurze Zeit vom CADEntwurf (CAD: Computer Aided Design) zum fertigen Bauteil ist hier vonnöten und erfordert neue, flexible Verfahren.
Der 3D-Druck hat sich inzwischen in vielen Bereichen neben der Prototypenfertigung auch in der Serienfertigung zur Bauteilherstellung etabliert. Für dünnwandige Blechbauteile, bei denen insbesondere die Umformgeschichte die späteren Bauteileigenschaften beeinflusst, hat sich der 3D-Druck bisher jedoch nicht bewähren können.
Aktualisiert: 2023-02-16
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Produkte aus Stahl haben eine hohe Bedeutung und finden als Strukturbauteile in einer Vielzahl an Branchen Anwendung. Ein großer Anteil des Stahls wird zu Flachprodukten gewalzt und mit Wasser gekühlt, um die geometrischen Abmessungen sowie die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge einzustellen. Bei diesen Prozessschritten können bereits durch geringe Abweichungen Ebenheitsfehler entstehen. Im Sinne einer sicheren Prozessführung und einer hohen Produktqualität gilt es diese Fehler bestmöglich zu beseitigen. Hierzu werden typischerweise Rollenrichtmaschinen eingesetzt. Aufgrund der hohen Komplexität dieses Prozesses wird das Richten auch heutzutage noch überwiegend erfahrungsbasiert gesteuert und die Frage nach der Anzahl der notwendigen Richtstiche sowie der jeweiligen Richtintensitäten bleibt vor dem Richten meist unbeantwortet. Um das Erfahrungswissen modellbasiert zu stützen haben sich Ansätze zur Prozessbeschreibung, -optimierung und -regelung des Richtens kontinuierlich weiterentwickelt. Zusätzlich werden auch moderne Methoden wie Datenbankanalysen und Finite-Elemente-Methode immer leistungsstärker. Das Ziel dieser Arbeit ist, moderne Methoden und bestehende Ansätze zu verknüpfen, weiterzuentwickeln und eine Systematik zu erarbeiten, welche in der Lage ist, die oben genannte Frage nach passenden Richtstrategien für das Warmrichten von Grobblechen zu beantworten und so die Grundlage für eine Prozessoptimierung zu bilden. Hiermit soll es möglich sein, die Anzahl und Intensität der Richtstiche systematisch abzuleiten, sodass der Richtprozess bestmöglich ausgelegt werden kann.
Um das Ziel umzusetzen, wurde eine umfassende Systematik bestehend aus einzelnen und ineinandergreifenden Methoden realisiert. Die Systematik besteht aus einer Abfolge von drei übergeordneten Methoden. Die erste Methode stellt die Ebenheitscharakterisierung zur Umwandlung gemessener Ebenheiten in charakteristische Kennwerte dar. Hier wurden bestehende Ansätze aus dem aktuellen Stand der Technik zur Beschreibung der Ebenheit mittels charakteristischer Kennwerter speziell an typische Merkmale für Grobbleche angepasst. Zusätzlich wurden fehlende Kennwerte, um alle Informationen der Ebenheit ganzheitlich und detailliert zu erfassen, erarbeitet und ergänzt. Die einzelnen Ansätze wurden schließlich zu einem Programm („Flatness Characterization – FlaCh“) zusammengefasst, dass die Ebenheit digitalisierter Walztafeln vollautomatisch auswertet und die charakteristischen Kennwerte in eine Datenbank speichert. Die hierzu notwendigen Ebenheitsmessungen stammten aus archivierten Betriebsdaten eines industriellen Grobblechwalzwerks. Die zweite Methode basiert auf dem Data-Mining zur Datenbankanalyse und Verknüpfung der Ebenheitskennwerte mit prozesstypischen Produktionsbedingungen oder Produkteigenschaften. Die Identifizierung kritischer Einflussfaktoren, bei denen besonders häufig und starke Ebenheitsfehler auftreten, ebnet die Grundlage für eine Prozessoptimierung. Wenn bekannt ist, unter welchen Einflussfaktoren Ebenheitsfehler entstehen, können einerseits diejenigen Prozesse angepasst werden, die für die Entstehung der Fehler verantwortlich sind. Andererseits können die hier im Fokus stehenden Richtstrategien erarbeitet werden, welche die vorhandenen Fehler möglichst effizient beseitigen. Die Ableitung von Richtstrategien stellt die dritte Methode dar. Diese umfasst FE-Analysen des Richtprozesses zur Untersuchung des Einflusses von Prozessschwankungen und von Ebenheitsfehlern auf das Richtergebnis. Erarbeitet wurden 2D FE-Richtmodelle für die Untersuchung typischer Prozessschwankungen, Schwerkraft und abwickelbarer Ebenheitsfehler sowie 3D FE-Richtmodelle für die Ableitung von Strategien zur effizienten Beseitigung nicht abwickelbarer Ebenheitsfehler. Eine chronologische Abfolge der drei Methoden erlaubt die Identifizierung von relevanten Klassen für die Untersuchung und Modellierung von FE-Modellen, die speziell an die Eigenschaften dieser Klassen angepasst sind. Dies ermöglicht eine praxisnahe Untersuchung des Richtprozesses auf Grundlage von FE-Modelle, um die Ebenheitsfehler so effizient wie möglich zu beseitigen.
Aktualisiert: 2021-04-01
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Der zunehmende Wunsch nach effizienter und nachhaltiger Nutzung von Ressourcen und Energie sowie der zunehmende Anspruch an Funktionserfüllung macht die Weiterentwicklung von Produktdesigns und Herstellungskonzepten für technische Anwendungen notwendig. Ein typisches Beispiel ist der Einsatz von Leichtbaustrukturen. Diese Entwicklung erfordert die zunehmende Nutzung von Verbundwerkstoffen, welche eine Kombination von optischen, mechanischen, chemischen, thermischen und elektromagnetischen Eigenschaften ermöglicht. Eines der wichtigsten Herstellungsverfahren für Verbundbleche ist das Walzplattieren.
Aktualisiert: 2022-10-17
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Aus technischer Sicht sind die Eigenschaften des Asbests hervorragend für viele Anwendungen geeignet. Es ist z. B. resistent gegenüber Hitze und Laugen und verfügt über eine hohe Zugfestigkeit. Betrachtet man jedoch nicht nur die technischen Eigenschaften, sondern auch die Auswirkungen auf die Gesundheit des Menschen, erkennt man schnell auch Nachteile. Gelangen die nur wenige Mikrometer großen Fasern in die Atemwege, können Sie dort oft tödlich verlaufende Krankheiten wie Asbestose und Lungenkrebs auslösen. Deshalb ist die Verwendung der faserigen Minerale inzwischen in vielen Ländern verboten. Dennoch sind noch Millionen Tonnen Asbest in verschiedensten Bauwerken und -teilen existent. Daraus resultiert, dass spätestens bei Sanierungs- oder Abrissarbeiten Menschen mit dem kanzerogenen Staub in Kontakt kommen können. Deshalb müssen bei diesen Arbeiten hohe Sicherheitsmaßnahmen getroffen werden. Eine Alternative in Deutschland ist hier der Einsatz der im BIA-Verzeichnis gelisteten Arbeitsverfahren. Bevor ein neuartiges Verfahren jedoch dort aufgenommen wird, muss nachgewiesen werden, dass dieses auch effektiv ist. Asbestfasern dürfen nur in sehr geringen Mengen frei werden. In einer Reihe von Laborversuchen wurde ein neuartiges Pasten-Verfahren unter unterschiedlichen Bedingungen erprobt. Es dient der Lösung von asbesthaltigen Oberflächenversiegelungen bzw. Farben. Das Prinzip besteht darin, diese mittels eines Nadelgeräts mechanisch zu lösen. Freiwerdende Asbestfasern und andere Partikel werden durch eine aufgetragene Paste direkt am Entstehungsort gebunden und können so nicht in die Atemluft gelangen. Die Laborversuche lieferten sehr gute Ergebnisse. Für eine Aufnahme in das BIA-Verzeichnis mussten jedoch noch Versuchsreihen unter praktischeren Bedingungen durchgeführt werden. In den folgenden Feldversuchen konnte eindeutig nachgewiesen werden, dass bei der Anwendung des Pasten-Verfahrens keine bzw. nur wenige Asbestfasern frei werden. Der vorgeschriebene Maximalwert von 15.000 Fasern/m³ wurde bei allen Versuchen unter
Pasteneinsatz weit unterschritten. Nach der Erstellung einer Arbeitsanweisung und einer Verfahrensbeschreibung wurde beantragt, das Verfahren in das BIAVerzeichnis aufzunehmen. Dem Antrag wurde zugestimmt. Inzwischen wird das Verfahren unter dem Namen „BT 26: Entfernung asbest- bzw. PAK-haltiger Oberflächenversiegelungen und Anstrichstoffe von metallischen Oberflächen (Pasten-
Verfahren)“ in der BGI 664 geführt.
Aktualisiert: 2019-04-02
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Metallraffinationsverfahren, wie der Elektroschlacke-Umschmelzprozess (ESU), können dazu beitragen, die hohen Ansprüche an den Reinheitsgrad und an die Makroseigerung der Werkstoffe zu erfüllen. Diese Arbeit beschäftigt sich mit der Abbildung des ESU-Prozesses durch die Kombination verschiedener Teilmodelle mit Hilfe numerischer Simulationen. Im Vordergrund steht hier zunächst die Erarbeitung einer Simulationstrategie, die es ermöglicht, wichtige Bereiche detailliert zu beschreiben, jedoch zugleich effizient genug ist, um umfangreiche Parameterstudien durchführen zu können.
Die Teilmodelle umfassen die Beschreibung der Ausbildung der Metalltropfen in der Schlackenschicht, die Berechnung der Erstarrung und des Temperaturfelds im Metall unterhalb der Schlacke sowie weitere vereinfachte Modellierungen der Temperaturverteilung in der Elektrode und der Wärmeabfuhr durch den Kokillenboden. Die Validierung des Modells durch reale Versuchschargen wird so umfangreich wie möglich durchgeführt, um ausgewählte Modellparameter zu kalibrieren. Zu diesem Zweck ist es wichtig, die experimentell gewonnenen Schliffbilder aufzubereiten und bestmöglich auszuwerten. Es werden daher Ansätze zur Vermessung der Poolgeometrie und der charakteristischen Erstarrungstruktur erarbeitet.
Aktualisiert: 2019-04-05
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