Zur Substitution von Zinkphosphatschichten auf Halbzeugen für die Kaltmassivumformung wird ein tribologisches System vorgestellt, dass die technologischen Funktionen der Reibungsreduktion und des Verschleißschutzes durch alternative tribologische Effekte abbildet. Durch die gezielte Interaktion einer gestrahlten mikroskopischen Halbzeugtopografie, einer keramischen Werkzeugbeschichtung auf PVD-Basis und einem flüssigen Esterschmierstoff gelingt die zinkphosphatfreie Kaltmassivumformung nicht nur auf Laborebene, sondern auch unter industriellen Randbedingungen.
Aktualisiert: 2023-05-11
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Die Hauptanwendungsgebiete der Senkerosion finden sich im Werkzeug- und Formenbau sowie in der Triebwerks- und Medizintechnik. Bei der Fertigung schmaler Kavitäten mit hohen Aspektverhältnissen wurden dabei zuletzt verstärkt Verformungen der eingesetzten dünnwandigen Graphitelektroden beobachtet, sodass außerhalb der vorgegebenen Toleranzen produziert wurde. Fehler im Herstellungs- und Fertigungsprozess der Elektroden konnten ausgeschlossen werden, sodass dieses Phänomen zunächst rein hypothetisch auf die gesteigerte ruckartige Abhebebewegung moderner Senkerosionsanlagen zurückgeführt wurde.
Die vorliegende Arbeit widmete sich dieser Problemstellung, indem die zentrale Forschungshypothese aufgestellt wurde, dass thermisch und fluidmechanisch induzierte Beanspruchungen beim funkenerosiven Senken mit Bewegungsspülung zur Verformung dünnwandiger Graphitelektroden mit hohen Aspektverhältnissen führen können.
Aktualisiert: 2023-05-10
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Die Technologie des Präzisionsblankpressens wird für die Herstellung hochgenauer optischer Komponenten aus Glas eingesetzt. Mittels detaillierter Analyse von Glasanhaftungen und der sogenannten 'Haziness' konnte erstmals die Abfolge der Degradationsschritte der Beschichtung nachvollzogen werden. Der kombinierte Ansatz aus hochauflösender Messtechnik und der Nutzung von mehrstufigen Korrelationsanalysen ermöglichte die Entwicklung eines durchgängigen, detaillierten Verschleißmodells.
Aktualisiert: 2023-05-10
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Die Technologie des Präzisionsblankpressens wird für die Herstellung hochgenauer optischer Komponenten aus Glas eingesetzt. Mittels detaillierter Analyse von Glasanhaftungen und der sogenannten 'Haziness' konnte erstmals die Abfolge der Degradationsschritte der Beschichtung nachvollzogen werden. Der kombinierte Ansatz aus hochauflösender Messtechnik und der Nutzung von mehrstufigen Korrelationsanalysen ermöglichte die Entwicklung eines durchgängigen, detaillierten Verschleißmodells.
Aktualisiert: 2023-05-10
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In dieser Arbeit wird eine Methodik zur Bewertung des Substitutionsrisikos von Fertigungssystemen vorgestellt. Zunächst werden alternative Fertigungssysteme unter Berücksichtigung der Fertigungshistorie identifiziert. Anschließend findet eine Bewertung der Fertigungssysteme sowohl für ein vorliegendes als auch in Hinblick auf zukünftig wahrscheinliche Produktprogramme statt. Im Rahmen eines Fallbeispiels aus der Automobilindustrie wird die praktische Anwendbarkeit der Methodik nachgewiesen.
Aktualisiert: 2023-05-10
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Im Rahmen der Arbeit wurde ein Modell entwickelt, welches die Mechanismen bei der schleifenden Bearbeitung von PKD grundlegend erklärt. Das Kernstück der Untersuchungen bildete die erstmalig durchgeführte Analyse der PKD-Randzone vor und nach dem Schleifen. Aus den Ergebnissen wurde ein Modell für das PKD-Schleifen aufgestellt, welches die auftretenden Mechanismen auf der Basis der mechanischen und thermischen Prozessbelastung erklärt. Darauf aufbauend wurde ein Optimierungsansatz gewählt, bei dem die Effizienz der Endbearbeitung von PKD-Werkzeugen durch die kombinierte Bearbeitung von Laserstrahlabtragen und Schleifen signifikant erhöht wurde.
Aktualisiert: 2023-05-10
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Die additive Verarbeitung von hochfesten Aluminiumlegierungen ist aufgrund der ausgeprägten Heißrissneigung als herausfordernd zu beschreiben. Al Ni Legierungen basierend auf dem α Al + Al3Ni-Eutektikum werden als vielversprechende Kandidaten zur Verarbeitung mittels additiver Fertigungsmethoden identifiziert. Im Rahmen dieser Arbeit erfolgt erstmalig eine umfassende Charakterisierung für Al Ni Legierungen im additiv gefertigten Zustand.
Aktualisiert: 2023-02-16
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Grundsätzlich fehlt in der Literatur ein valides quantitatives Modell für gummigebundene Schleifscheiben im Linienkontakt. Ziel der Arbeit ist die Entwicklung eines Prozessmodells zum Einsatz von gummigebundenen Schleifscheiben, das praxisrelevante Wirkzusammenhange zwischen Eingangs- und Ergebnisgrößen bei der Zerspanung qualitativ und quantitativ beschreibt. Durch die Verwendung des entwickelten Modells bei der Prozessauslegung können die Schleifergebnisse vorhergesagt werden und es kann eine signifikante Einsparung an Prozesszeit erzielt werden.
Aktualisiert: 2021-07-10
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In dieser Arbeit wird eine Methodik zur Bewertung des Substitutionsrisikos von Fertigungssystemen vorgestellt. Zunächst werden alternative Fertigungssysteme unter Berücksichtigung der Fertigungshistorie identifiziert. Anschließend findet eine Bewertung der Fertigungssysteme sowohl für ein vorliegendes als auch in Hinblick auf zukünftig wahrscheinliche Produktprogramme statt. Im Rahmen eines Fallbeispiels aus der Automobilindustrie wird die praktische Anwendbarkeit der Methodik nachgewiesen.
Aktualisiert: 2023-02-14
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Die Hauptanwendungsgebiete der Senkerosion finden sich im Werkzeug- und Formenbau sowie in der Triebwerks- und Medizintechnik. Bei der Fertigung schmaler Kavitäten mit hohen Aspektverhältnissen wurden dabei zuletzt verstärkt Verformungen der eingesetzten dünnwandigen Graphitelektroden beobachtet, sodass außerhalb der vorgegebenen Toleranzen produziert wurde. Fehler im Herstellungs- und Fertigungsprozess der Elektroden konnten ausgeschlossen werden, sodass dieses Phänomen zunächst rein hypothetisch auf die gesteigerte ruckartige Abhebebewegung moderner Senkerosionsanlagen zurückgeführt wurde.
Die vorliegende Arbeit widmete sich dieser Problemstellung, indem die zentrale Forschungshypothese aufgestellt wurde, dass thermisch und fluidmechanisch induzierte Beanspruchungen beim funkenerosiven Senken mit Bewegungsspülung zur Verformung dünnwandiger Graphitelektroden mit hohen Aspektverhältnissen führen können.
Aktualisiert: 2023-02-13
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Zur Substitution von Zinkphosphatschichten auf Halbzeugen für die Kaltmassivumformung wird ein tribologisches System vorgestellt, dass die technologischen Funktionen der Reibungsreduktion und des Verschleißschutzes durch alternative tribologische Effekte abbildet. Durch die gezielte Interaktion einer gestrahlten mikroskopischen Halbzeugtopografie, einer keramischen Werkzeugbeschichtung auf PVD-Basis und einem flüssigen Esterschmierstoff gelingt die zinkphosphatfreie Kaltmassivumformung nicht nur auf Laborebene, sondern auch unter industriellen Randbedingungen.
Aktualisiert: 2023-02-14
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Im Rahmen der Arbeit wurde ein Modell entwickelt, welches die Mechanismen bei der schleifenden Bearbeitung von PKD grundlegend erklärt. Das Kernstück der Untersuchungen bildete die erstmalig durchgeführte Analyse der PKD-Randzone vor und nach dem Schleifen. Aus den Ergebnissen wurde ein Modell für das PKD-Schleifen aufgestellt, welches die auftretenden Mechanismen auf der Basis der mechanischen und thermischen Prozessbelastung erklärt. Darauf aufbauend wurde ein Optimierungsansatz gewählt, bei dem die Effizienz der Endbearbeitung von PKD-Werkzeugen durch die kombinierte Bearbeitung von Laserstrahlabtragen und Schleifen signifikant erhöht wurde.
Aktualisiert: 2023-02-14
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Die Technologie des Präzisionsblankpressens wird für die Herstellung hochgenauer optischer Komponenten aus Glas eingesetzt. Mittels detaillierter Analyse von Glasanhaftungen und der sogenannten 'Haziness' konnte erstmals die Abfolge der Degradationsschritte der Beschichtung nachvollzogen werden. Der kombinierte Ansatz aus hochauflösender Messtechnik und der Nutzung von mehrstufigen Korrelationsanalysen ermöglichte die Entwicklung eines durchgängigen, detaillierten Verschleißmodells.
Aktualisiert: 2023-02-13
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Im Rahmen dieser Arbeit wurde ein heuristisches Erklärungsmodell für das Zerspanverhalten von WC-Co Hartmetallen entwickelt, welches eine effizientere Auslegung des Schleifprozesses ermöglicht. Dazu erfolgte zunächst eine Charakterisierung der Hartmetalle auf makroskopischer und mikroskopi-scher Ebene. Anschließend wurden Einkornritzversuche durchgeführt, um das Zerspanverhalten der Hartmetalle zu analysieren. Abschließend wurde die qualitative Übertragbarkeit der Ergebnisse aus den Einkornritzuntersuchungen auf den realen Schleifprozess nachgewiesen.
Aktualisiert: 2021-07-10
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Die Hauptanwendungsgebiete der Senkerosion finden sich im Werkzeug- und Formenbau sowie in der Triebwerks- und Medizintechnik. Bei der Fertigung schmaler Kavitäten mit hohen Aspektverhältnissen wurden dabei zuletzt verstärkt Verformungen der eingesetzten dünnwandigen Graphitelektroden beobachtet, sodass außerhalb der vorgegebenen Toleranzen produziert wurde. Fehler im Herstellungs- und Fertigungsprozess der Elektroden konnten ausgeschlossen werden, sodass dieses Phänomen zunächst rein hypothetisch auf die gesteigerte ruckartige Abhebebewegung moderner Senkerosionsanlagen zurückgeführt wurde.
Aktualisiert: 2021-07-10
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Zur Substitution von Zinkphosphatschichten auf Halbzeugen für die Kaltmassivumformung wird ein tribologisches System vorgestellt, dass die technologischen Funktionen der Reibungsreduktion und des Verschleißschutzes durch alternative tribologische Effekte abbildet. Durch die gezielte Interaktion einer gestrahlten mikroskopischen Halbzeugtopografie, einer keramischen Werkzeugbeschichtung auf PVD-Basis und einem flüssigen Esterschmierstoff gelingt die zinkphosphatfreie Kaltmassivumformung nicht nur auf Laborebene, sondern auch unter industriellen Randbedingungen.
Aktualisiert: 2021-07-10
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Aktuelle technologische Entwicklungen bezüglich Leichtbaudesign erfordern kaltmassivumgeformte Bauteile mit geringer Masse und hoher Energie- und Werkstoffeffizienz. Zur Erreichung dieser Ziele werden hochfeste Werkstückwerkstoffe und komplexe Bauteilgeometrien eingesetzt. Dies resultiert allerdings in einem Anstieg der Prozesskräfte und infolge dessen in erhöhten mechanischen Werkzeugbelastungen und gesteigerten elastischen Werkzeug- und Maschinenverformungen. Leichtbaudesign intensiviert daher die bereits existierende Problematik der hohen Werkzeugbelastungen in der Kaltmassivumformung. Hieraus ergibt sich eine signifikante Reduktion der Standmenge durch verfrühtes Werkzeugversagen. Die Kenntnis der mechanischen Werkzeugbelastungen während eines Kaltmassivumformprozesses, z.B. durch numerische Prozesssimulationen, ermöglicht die Reduzierung dieser durch eine belastungsgerechte Auslegung der Werkzeuggeometrie. Weiterhin resultieren aus den mechanischen Werkzeugbelastungen Abweichungen in der Werkstückgeometrie infolge der elastischen Werkzeug- und Maschinenverformungen. Für die net-shape Fertigung ist daher ein systematisches Verständnis über die geometrischen Abhängigkeiten zwischen Maschinenverhalten, dem formgebenden Umformwerkzeug und der resultierenden Werkstückgeometrie erforderlich. Grundsätzlich kann eine optimale Werkzeuggeometrie mit Hilfe von mathematischen Algorithmen berechnet werden. Deren Anwendung zur Auslegung von Werkzeugen weist jedoch derzeit zwei Defizite auf. Erstens wird für die Berechnung der Werkzeugbelastungen vor allem die Finite Element Method verwendet. Diese Methode erfordert einen hohen Rechenaufwand für die direkte Berechnung der Werkstück-Werkzeug-Interaktion und macht hierdurch eine iterative Optimierung ineffizient. Zweitens wird aufgrund der Komplexität und der ebenfalls hohen Rechenzeiten der Maschineneinfluss auf die Werkzeugbelastungen meist nicht berücksichtigt. Dadurch weisen die Eingangsgrößen der Optimierung bereits Ungenauigkeiten auf. Gegenstand dieser Dissertation ist daher die Erforschung einer zeiteffizienten, numerischen Simulationsmethode basierend auf einem umfassenden Modellierungsansatz zur Ermöglichung einer belastungsgerechten Auslegung der Geometrie von Kaltmassivumformwerkzeugen. Durch eine iterative Werkzeuggestaltoptimierung lässt sich die Werkzeugstandmenge und die Werkstückgenauigkeit steigern.
Aktualisiert: 2021-07-10
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Linsen aus anorganischem Glas sind Optikkomponenten mit vielerlei Anwendungen. Sie verfügen im Gegensatz zu Kunststofflinsen über eine hohe Temperatur- und Korrosionsbeständigkeit. Allerdings sind die Herstellkosten aufgrund der anspruchsvollen Anforderungen, wie komplexe Geometrien kombiniert mit hoher Formgenauigkeit, relativ hoch. Weiterhin stoßen hier die konventionellen Verfahren, Schleifen und Polieren, bei großen Stückzahlen an ihre Grenzen. Als Alternative existiert ein neuartiges Herstellungsverfahren, das Präzisionsblankpressen, bei dem der Rohling direkt in die gewünschte Kontur der Linse gepresst wird.
Obwohl das Präzisionsblankpressen hinsichtlich der Komplexität der Geometrie und der Formgenauigkeit der hergestellten Linsen derzeit das optimale Verfahren darstellt, hat es sich bei der Optikherstellung nur bedingt etabliert. Dies liegt daran, dass die geeigneten Werkstoffe der Formeinsätze sowie die Zusammensetzung der zu pressenden Glassorten im Vorfeld nur empirisch ausgewählt werden können. Sowohl die Kosten der vorab erforderlichen Pressprozesse zur Bestimmung der geeigneten Glassorten als auch der Verschleiß der Formeinsätze beeinträchtigen die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens.
Die systematische Vorauswahl der Gläser und Formeinsatzwerkstoffe war bisher nicht möglich, weil grundlegende Kenntnisse zum Umformverhalten der Gläser und Verschleißmechanismen der Formeinsätze fehlten. Ihre Erarbeitung war die Zielsetzung der vorliegenden Arbeit. Im Rahmen von Versuchen konnte gezeigt werden, dass für die Herstellung der Glaslinsen mit dem Präzisionsblankpressen ihre Zusammensetzung entscheidend ist. Umformgrad und Formfüllung nehmen mit zunehmendem Zwischenoxid- und Netzwandleranteil zu. Weiterhin wurde festgestellt, dass der Verschleiß der Hartmetalleinsätze durch Oxidation und Ätzung der in Glaskontakt stehenden Oberflächenbereiche hervorgerufen wird. Als Lösung hierfür bieten sich keramische Formeinsätze an. Sie verfügen über eine optische Oberflächequalität bis adhäsionsbedingte Glasanhaftung eintritt.
Anhand dieser neuen Kenntnisse besteht jetzt die Möglichkeit, sowohl die zu pressenden Gläser als auch die Formeinsatzwerkstoffe im Vorfeld auszuwählen, was zu deutlichen Zeit- und Kostenreduzierungen führt.
Aktualisiert: 2021-07-10
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Im Präzisionswerkzeug- und Formenbau sind zunehmend Formeinsätze mit höchsten Formgenauigkeiten und Oberflächengüten aus temperatur- und verschleißfesten Werkstoffen erforderlich. So werden beispielsweise Hartmetalle und Hochleistungskeramiken als Formeinsatzwerkstoffe zum Präzisionsblankpressen von Glaslinsensystemen für die optische Industrie eingesetzt. In diesem Zusammenhang stellt die Präzisionsschleifbearbeitung eine Schlüsseltechnologie dar. Das duktile Schleifen dieser sprödharten Materialien ermöglicht eine effiziente Bauteilbearbeitung, bei der der anschließende Polieraufwand erheblich reduziert und gegebenenfalls ganz eingespart werden kann.
Zur präzisen Bearbeitung von Funktionsflächen in „optischer Qualität“ werden Schleifwerkzeuge mit sehr feiner Diamantkörnung benötigt. Insbesondere bei Schleifwerkzeugen mit metallischen Bindungssystemen ergeben sich dabei eine hohe Profilstandhaltigkeit und Verschleißfestigkeit bei gleichzeitig hoher Zerspanleistung. Solche Schleifscheiben sind jedoch schwierig konventionell abzurichten und durch die geringe Spanungsdicke im Prozess nicht selbstschärfend. Daher steht die Entwicklung geeigneter Vor- und In-Prozess Abrichtverfahren im Fokus der Forschung.
Zielsetzung der vorliegenden Arbeit war die grundlegende Untersuchung des funkenerosiven und elektrochemischen Abrichtens feinkörniger, bronzegebundener Diamantschleifwerkzeuge. Dabei wurden die Wirkmechanismen detailliert analysiert und die entscheidenden Prozessstellgrößen identifiziert. Die Kenntnis der zugrunde liegenden Effekte und Zusammenhänge ist notwendig zum effizienten und applikationsspezifischen Vor- und In-Prozess-Profilieren und -Schärfen der Schleifwerkzeuge. Hierdurch kann ein zu hoher Werkzeugverschleiß vermieden und gleichzeitig ein optimal konditioniertes Schleifwerkzeug vorgehalten werden.
Um das Prozessverständnis aufzubauen, wurden beide Prozessvarianten – gemäß den aufgestellten Forschungshypothesen – detailliert erforscht. Dazu erfolgte zunächst – aufbauend auf dem Stand der Technik – eine Beschreibung und Abgrenzung der Wirkprinzipien. Weiterhin wurden sowohl umfangreiche empirische Untersuchungen durchgeführt als auch entsprechende Modelle zur Beschreibung der experimentellen Beobachtungen entwickelt. Die Einsatzfähigkeit der beiden elektrounterstützten Abrichtverfahren konnte schließlich anhand zweier Präzisionsschleifbearbeitungsaufgaben für den optischen Werkzeug- und Formenbau exemplarisch gezeigt werden.
Aktualisiert: 2021-07-10
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Voraussetzung für die gezielte Erzeugung und Optimierung von funktionalen Oberflächen ist die Kenntnis des Zusammenhangs zwischen Fertigungstechnologien, den erzielbaren Oberflächen- und Randzoneneigenschaften sowie dem Funktionserfüllungsgrad im Produkteinsatz. Liegen diese Kenntnisse vor, so können ausgehend vom gewünschten Einsatzverhalten die erforderlichen Oberflächeneigenschaften abgeleitet und in einem nächsten Schritt eine Prozesskette gestaltet werden, die diese Eigenschaften gezielt erzeugt. In der industriellen Praxis ist die Kenntnis dieser Zusammenhänge meist nicht oder nur unvollständig vorhanden, weswegen eine funktionsorientierte Prozessauslegung häufig unterbleibt. Daher erfolgte im Verbundprojekt PlanPP, das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert wurde, die Entwicklung einer Methodik zur Identifizierung von funktionsrelevanten Oberflächen- und Randzoneneigenschaften in der Hartfeinbearbeitung.
Dieser Abschlussbericht bietet eine detaillierte Darstellung der Projektergebnisse. Die durch das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen entwickelte Methodik wird einerseits allgemeingültig erläutert, andererseits erfolgt die Anwendung der Methodik zur Untersuchung zweier Bauteilfunktionen. Mit dem Verbundprojektpartner CEROBEAR GmbH wurde der Einfluss der Prozesskette auf die Wälzfestigkeit von Lagerringen ermittelt. Das Hartglattwalzen von einsatzgehärteten, rotationssymmetrischen Bauteilen zur Steigerung der Umlaufbiegefestigkeit stand für die ECOROLL AG Werkzeugtechnik im Vordergrund. Die Auswertung der Zusammenhänge zwischen Oberflächen- und Randzoneneigenschaften sowie dem Funktionserfüllungsgrad erfolgte auf Basis von Messungen durch die Mahr GmbH und die Stresstech GmbH. Die Grindaix GmbH bildete die im Verbundprojekt entwickelte Methodik im Softwaretool „Technologienavigator“ ab.
Aktualisiert: 2021-07-10
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