Es wurde gezeigt, dass mit Hilfe des geregelten Laserstrahlhärtens CVD-beschichtete Werkzeuge nachgehärtet werden können. Durch die angepasste Regelung ist es möglich, auch komplizierte Bauformen mit sich ändernden Geometrien bei nahezu konstanten Oberflächentemperaturen zu härten. Durch das Nachhärten mittels Laserstrahlung ist die Maßänderung schon bei Werkzeugen mit kleinen Außenmassen deutlich reduziert worden.
Bei großen, kompliziert geformten 3D-Werkzeugen kann somit auf das Nacharbeiten des Werkzeuges nach dem Nachhärten verzichtet werden. Optimierungsbedarf besteht bei der Schutzgasabschirmung, um Oxidationen der CVD-Schichten während des Laserstrahlhärtens zu vermeiden und daraus entstehende Schichtschädigungen auszuschließen. Maßgeblichen Einfluss auf das Härteergebnis hat die Oberflächenbeschaffenheit des Bauteils vor dem Laserstrahlhärten.
Es hat sich gezeigt, dass eine raue Oberfläche gegenüber einer polierten ein besseres Härteergebnis sowohl in der Einhärtetiefe als auch in der Absoluthärte liefert. Begründet wird dieses Ergebnis durch das bessere Absorptionsvermögen der Laserstrahlleistung bei rauen im Vergleich zu polierten Oberflächen. Bei dem Härten mit Laserstrahlung wurde ausschließlich Standardlinsen als Fokussieroptik eingesetzt. Durch das Gauß’sche Verteilungsprofil der Laserstrahlleistung ergeben sich Nachteile, die durch den Einsatz anderer Optiken verringert oder vollständig kompensiert werden können.
Das Ziel des Forschungsvorhaben ist in Teilen erreicht worden, da die laserstrahlnachgehärteten Werkzeuge nach derzeitigem Entwicklungsstand die sehr guten Verschleißeigenschaften der konventionell (vakuumnachgehärtet) gefertigten Werkzeuge noch nicht vollständig besitzen. Weiterentwicklungen am Laserprozess, insbesondere die Optimierung des Härteprozesses durch Verwendung anderer Optiken oder eines Scanners lassen auf Erreichen dieses Zieles hoffen.
Aktualisiert: 2019-10-09
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Die durchgeführten Untersuchungen hatten zum Ziel eine praxisorientierte Weiterentwicklung des Laserstrahlauftragschweißens von Aluminium-Mehrstoff-Bronzen für allgemeine Ziehwerkzeuge durchzuführen und im Rahmen einer industriellen Umsetzung die Praxistauglichkeit des Verfahrens zu prüfen.
Diesbezüglich wurde im Rahmen der durchgeführten Arbeiten das einstufige Laserstrahl-Pulver-Auftragschweißen von Aluminium-Mehrstoff-Brenzen (AMB) auf globular gegossenem Grauguß (GGG60) systematisch untersucht. Dabei kammen im Rahmen einer Beschichtungsstrategieentwicklung stranggegossenes Probenmaterial zum Einsatz, während das später zu beschichtete Praxiswerkzeug geometrieorientiert im Sandgußverfahren hergestellt wurde. Als Beschichtungswerkstoff wurde eine Aluminium-Mehrstoff-Brenze mit der Herstellerbezeichnung AMPC025 als schutzgasverdüstes Pulver eingesetzt.
Eingangs wurde eine Parameteroptimierung in Wannenlage zur Definition eines aufmischungsarmen Prozeßparameters vorgenommen, welcher in einem relevanten Formelement- und Raumlagenspektrum reproduziert werden sollte. Es wurde ein Prozeßparameter gewählt, der in einem einlagigen, bahnförmigen überlappenden Beschichtungsprozeß eine Schichthöhe von ca. 2 mm gewährleistet. Ausschließlich durch die Neigung der Bearbeitungskopfachse bzw. Laserstrahlachse zur Oberflächennormalen in paralleler und senkrechter Anordnung zur Vorschubrichtung sowie durch eine gezielte Wahl des Bahnversatzes wurden die Form- und Raumlageneinflüsse kompensiert.
Mittels der Bewertung verschiedener Merkmale zur Schichtcharakterisierung, wie z.B. dem Aufmischungsverhalten, konnten optimierte Prozeßführungsparameter ermittelt werden. ln Abhängigkeit Raumlagenposition verschiedener 3D-Oberflächenelemente wurde für die gewählten Beschichtungsparameter eine optimierte Bearbeitungskopfstellung relativ zur Oberfläche ermittelt. Durch Interpolation der zu variierenden Prozeßführungsgrößen zwischen den untersuchten Raumlagenpositionen kann das Raumlagenspektrum stufenlos berücksichtigt werden.
Für ebene Flächen wird hierbei weiterhin der aus den Untersuchungen in der Wannenlage ermittelte Überlappungsgrad der Bahnen übernommen. Um auch konkav und konvex gekrümmte Flächen zu berücksichtigen wurden an diesen Beschichtungsuntersuchungen mit variierenden Überlappungsgraden durchgeführt. Basierend auf der Schichtbewertung wurde ein mathematischer Ansatz entwickelt, der in Abhängigkeit der Flächenkrümmung und Beschichtungsstärke differenziert für die konkave und konvexe Krümmung, einen Überlappungsgrad vorgibt.
Unter Berücksichtigung der systematisch aufgebauten Beschichtungsstrategie wurde ein industrielles Praxiswerkzeug beschichtet. Dieses wurde vergleichend zu einem konventionellen, über einen massiven Aluminium-Mehrstoff-Bronze-Einsatz verfügendem, Tiefziehwerkzeug eingesetzt. Dabei konnte ein übereinstimmendes Ziehverhalten der beiden Werkzeugalternativen im industriellen Praxiseinsatz festgestellt werden. Verschleißmessungen an der Ziehkante wiesen eine näherungsweise übereinstimmende Verschleißfestigkeit sowie ein vergleichbares Einlaufverhalten des Laserauftraggeschweißten gegenüber dem konventionellen Ziehring auf.
Ein vergleichbares Einglättungsverhalten konnte auch bei den Versuchen mit dem Verschleißsensor über den Vergleich der Oberflächenkenngrößen festgestellt werden. Mit dem Verschleißsensor sind die Reaktionskräfte in Abhängigkeit von dem tribologischen Verhalten der Oberfläche des Werkzeuges während der Umformung ermittelbar. Es ist hier sowohl das Einglättungsverhalten bei Beginn der Ziehteilherstellung aufgrund der Einebnung von Rauheitsspitzen als auch die Verschleißgrenze der Werkzeuge bestimmbar. Sinnvoll ist die Ermittlung der Verschleißreaktionskräfte bei rechteckigen Ziehteilen jedoch nur in den Eckbereichen eines Werkzeuges, da hier örtlich erhöhte Flächenpressungen durch die Ziehteilaufdickung im Flansch zu meßbaren Ergebnissen geführt hat.
Somit verfügt das Laserstrahlauftragschweißverfahren im Gegensatz zu konventionellen Schweißverfahren über den technologischen Vorteil, bereits mit einer einlagigen Auftragschweißung eine aufmischungsfreie AMB-Schichtwerkstoffzone zu generieren, welche übereinstimmende Eigenschaften der massiven AMB aufzeigt. Besonders für die Beschichtung größerer Ziehwerkzeuge, wo zwischen massiven AMB-Werkzeugeinsätzen und dem Auftragschweißen abzuwägen ist, steht ein materialökonomisches, hochproduktives Beschichtungsverfahren zur Verfügung. Durch eine endkonturnahe Beschichtungsoberfläche kann der spanende Nachbearbeitungsaufwand als äußerst gering eingestuft werden. Im wirtschaftlichen Vergleich der gewählten Einsatzvarianten ist derzeit ein Kostenvorteil des konventionellen Werkzeuges bedingt durch hohe Laseranlagenkosten sowie den im Labormaßstab produzierten pulverförmigen Zusatzwerkstoff und die ungünstigen geometrischen Bedingungen festzustellen.
Unter dem Aspekt sinkender Betriebs- und Anschaffungskosten für Laseranlagen ist mit einer zukünftigen Zunahme der wirtschaftlichen Einsatzfelder zu rechnen.
Aktualisiert: 2022-02-08
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Das Laserstrahlhärten hat sich zur Steigerung der Verschleißfestigkeit von stark beanspruchten Umformwerkzeugbereichen industriell etabliert. Das Verfahren zeichnet sich durch eine präzise lokale und zeitliche Energieeinbringung aus.
Bisher existieren keine einfach zu handhabenden Lösungen für den Lasereinsatz in kmU, da die heutigen Laserbearbeitungsprozesse den Nachteil haben, dass sie ausschließlich in Verbindung mit CNC-Maschinen oder Robotern zum Einsatz kommen. Dieses bedeutet meistens einen hohen Programmier- bzw. Teach-In-Aufwand. Darüber hinaus besitzen diese Handhabungstechniken einen eingeschränkten Bearbeitungsbereich, so dass große Werkstücke entweder gar nicht oder nur mit sehr hohem Aufwand bearbeitet werden können. Das wesentlichste Defizit besteht in dem extrem hohen zeitlichen und finanziellen Aufwand, den der Transport und die Ausrichtung des zu bearbeitenden Werkzeuges auf der Anlage zur Lasermaterialbearbeitung in Verbindung mit einer Programmierung der zu härtenden Struktur mit sich bringt. Hierbei entstehen hohe Kosten für die Herstellung der Werkzeuge.
Im Rahmen des Forschungsprojektes wurde ein handgeführtes System entwickelt, welches zum flexiblen Laserstrahlhärten von hochbelasteten Umform- und Schneidwerkzeugkanten verwendet werden kann. Dazu wurde ein Versuchsträger realisiert, der schnelle, gleichmäßige und verzugsfreie Bearbeitung der betroffenen Werkzeugebereiche ermöglicht.
Das System ist auf die Verwendung eines fasergekoppelten Festkörperlasers mit Strahlleistungen von bis zu 4 kW ausgelegt. Zur Gewährleistung einer größtmöglichen Prozessreproduzierbarkeit wurden eine pyrometerbasierte Temperaturregelung integriert. Die flächige Erwärmung wurde mittels eines variabel einstellbaren Galvanometerscanners realisiert, der den Strahl quer zur Vorschubrichtung ablenkt.
Durch eine automatische Nachführung der Fokuslage können Abweichungen im Bearbeitungsabstand, die der Bediener in das System Handgerät-Werkstück einbringt, ausgeglichen werden.
Eine komplexe Steuerungs- und Überwachungselektronik basierend auf einem Sicherheitsbussystem wurde in das Handgerät integriert und gewährleistet die Sicherheit des Bedieners und der Arbeitsumgebung.
Es wurden erfolgreiche Härteversuche mit dem Versuchträger durchgeführt.
An praxisnahen Umformwerkzeuggeometrien konnten Einhärttiefen bis zu 0,8 Millimeter bei Spurbreiten von 20 mm erzielt werden.
Aktualisiert: 2019-10-09
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Es wurde ein Verfahren entwickelt, mit dem Zr2O3-Y2O3-Keramikpartikel mittels temperaturgeregeltem Laserstrahl-Dispergieren in die Werkstoffe 1.2379 und GJS-700-2 eingebracht werden, um eine Verringerung der Reibung sowie eine Erhöhung der Werkzeugstandzeit bei der Blechumformung von Al- und hochfesten Stahlblechen zu erreichen. Hierzu wurde anhand zahlreicher Versuche am LZH ein Prozessparameterfeld zum Laserstrahl-Dispergieren ermittelt. Anschließend fand eine Übertragung des Verfahrens auf Modell- und Praxiswerkzeuge statt, die bei den weiteren Projektpartnern auf ihr Verschleißverhalten untersucht wurden.
Die Umformversuche wurden unter praxisrelevanten Bedingungen am Institut für Produktionstechnik der TU Dresden durchgeführt und die Modellwerkzeuge hinsichtlich ihres Verschleißverhaltens vergleichend charakterisiert. Durch diesen systematischen Vergleich der Werkzeug- und Werkstückcharakteristiken hinsichtlich des Verschleißverhaltens bzw. der Werkstückqualität wurde die Leistungsfähigkeit der einzelnen Werkzeugalternativen
(GJS-700-2/1.2379) bewertet. Davon ausgehend kann festgestellt werden, dass besonders bei Edelstählen und Aluminiumlegierungen mit einer Vervielfachung der Lebensdauer bei gleichzeitiger Verminderung der Reibung durch das Dispergieren von Keramikpartikeln gerechnet werden kann. Nachgewiesen wurde dieses für den 1.2379 bei der Kombination 1.4301 / Multidraw KTL N 60 und für den GJS-700-2 bei der Kombination 6181A / Drylube C1. Bei den Kombinationen GJS-700-2 / H280 LA + ZE / Multidraw PL61 und 1.2379 / CP-W 800 / Multidraw KTL N 60 kommt es durch das Dispergieren von Keramikpartikel bei geringen Flächenpressungen zu sinkenden Reibwerten. Nach Prüfung der Werkzeugalternativen wurden an ausgewählten Werkstoffvarianten Standmengenuntersuchungen auf der Stanz-Nibbel-Maschine durchgeführt. Nach 50000 Hüben kann noch keine eindeutige Aussage zum Verschleißverhalten und zur Standmenge getroffen werden. Das dispergierte Praxiswerkzeug ist bei einem Unternehmen im Serieneinsatz und bis zum Projektende nicht ausgefallen.
Aktualisiert: 2022-02-08
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Im vorliegenden Abschlussbericht zum Forschungsvorhaben „Innendruckumformen von Aluminiumdoppelplatinen mit gestaltbestimmender Laserstrahlschweißnahtanordnung“ wird über neue Erkenntnisse zur Herstellung von Flachhohlformteilen durch die Fertigungsstufen „Schweißen“ und „Umformen“ berichtet.
Im schweißtechnischen Berichtsteil wird das Überlappschweißen von Aluminiumdoppelplatinen mit Laserstrahlung dargestellt. Dabei kamen CO2-Gaslaser bis 6 kW und Nd:YAG-Festkörperlaser bis 4 kW Strahlleistung zum Einsatz. Es wurde eine Prozesstechnik entwickelt, die das Erzeugen mäanderförmiger Schweißnähte aufeinanderliegender Bleche bei gleichzeitigem Spannen ermöglicht. Unter exakter Einhaltung der Prozessparameter ist eine nahezu ausschussfreie Fertigung von mediendichten Aluminiumdoppelplatinen möglich. Die Prozesssicherheit konnte dabei gegenüber dem Stand der Technik deutlich erhöht werden. Damit steht eine Technologie zum Überlappschweißen von Aluminiumplatinen aus Reinaluminium zur Verfügung, die eine Variation der Kanalformen für die Herstellung von Wärmetauscherprototypen in kurzer Zeit sicher stellt.
Im umformtechnischen Berichtsteil werden im Stand der Technik alternative Herstellungstechnologien für Flachhohlformteile dargestellt. Dabei werden sowohl mechanische als auch hydraulische Verfahren in die Betrachtungen einbezogen. Außerdem wird auf den gegenwärtigen Erkenntnisstand zum Umformen von geschweißten Aluminiumdoppelplatinen eingegangen.
Im Rahmen des Forschungsprojektes wurden zunächst umfangreiche Untersuchungen an Proben mit ausschließlich geradem Kanalverlauf (Gerade Zylinder) durchgeführt. Schwerpunkte waren die Analyse des Umformvorganges, die Kanalgeometrie sowie die Härte- und Wanddickenverteilung im Kanalquerschnitt. Mit den Erkenntnissen dieser Arbeiten wurden anschließend Untersuchungen an Proben mit gekrümmtem Schweißnahtverlauf durchgeführt. Es kamen 90°-gebogene, 180°-gebogene (2 parallele Zylinder) sowie 2x180°-gebogene Kanalverläufe (3 parallele Zylinder) zur Anwendung. Inhalt der Untersuchungen an Proben mit gekrümmtem Schweißnahtverlauf waren jeweils die Analyse der im Flanschbereich auftretenden Spannungen und deren Auswirkungen auf die Form- und Maßhaltigkeit des Werkstückes sowie die Ausbildung der Kanalgeometrie entlang des Kanalverlaufes unter verschiedenen Umformbedingungen. Abschließend wurden Untersuchungen an einem praxisnahen Werkstück durchgeführt. An diesem Beispielteil konnten Richtlinien zur Gestaltung der Umformbedingungen (Abstützungen im Flanschbereich, Höhenbegrenzungen usw.) unter Einbeziehung der sich ausbildenden Kanalgeometrien herausgearbeitet werden.
Mit den dargestellten Ergebnissen zur Umformung laserstrahlgeschweißter Aluminiumdoppelplatinen werden Möglichkeiten und Grenzen für die Anwendung dieser Technologie zur Herstellung von Flachhohlformteilen aufgezeigt. Darüberhinaus wurde eine Datenbasis (Innendrücke, Kanalquerschnitte, Umformbedingungen) für grundlegende Formen von Kanalverläufen geschaffen.
Aktualisiert: 2022-02-08
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Ziel der durchgeführten Arbeiten am Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) war das Laserstrahlhärten und -legieren von Schneidkanten in Verbindung mit CVD Dünnschichten zu untersuchen. Ergänzend fand an der Professur für Umform- und Urformtechnik des Institutes für Produktionstechnik der TU Dresden eine Charakterisierung des Verschleißverhaltens von lasermodifizierten Schneidwerkzeugen im Vergleich zu konventionellen Schneidwerkzeugen statt.
Zunächst wurden grundlegende Untersuchungen zu den Schwerpunkten Eignung des Werkzeugwerkstoffes, Gefügeausbildung und Härtegrade, Verfahrensparameter und Fertigungstechnologie sowie Funktions- und Verschleißverhalten absolviert. Die dabei durchgeführten Härtungsversuche decken ein großes Parameterfeld ab. Mit der Anpassung einer leistungsfähigen Prozessregelung der Temperatur ist es gelungen, eine prozessstabile Parameterführung zu gewährleisten. Es wurde nachgewiesen, dass das partielle Nachhärten CVD-beschichteter Werkzeugaktivelemente mittels temperaturgeregelter Laserbehandlung realisierbar ist. Standmengenuntersuchungen zeigen für rotationssymmetrische Schneidstempel, dass die Verschleißbeständigkeit laserstrahlnachgehärteter Schneidkanten das Niveau konventioneller vakuumnachgehärteter Schneidkanten erreicht.
Eine weitere Variante zur Schneidwerkzeugoptimierung stellt das Auflegieren unter Verwendung von Zusatzwerkstoffen als Alternative zu CVD-Beschichtungen dar. Es wurde nachgewiesen, dass ein gezieltes Auflegieren des Werkzeugstahls X155CrVMo12-1 mit dem kobaltbasierten Hartstoff WC/Co realisierbar ist. Die Verschleißfestigkeit der laserlegierten Werkzeuge ist im Vergleich zur Referenzvariante, die aus einem vakuumnachgehärteten CVD-beschichteten X155CrVMo12-1-Schneidstempel bestand, geringer.
Die Ergebnisse der Standmengenuntersuchungen bilden eine geeignete Grundlage für die Auswahl von Bearbeitungsstrategien mittels Laserbehandlung, sowohl für Laserstrahlhärtungs- als auch für Laserstrahllegierprozesse. Die Versuchsergebnisse dienen zur Ausrichtung fortführender Entwicklungsarbeiten zur Prozessauslegung. An Praxiswerkzeugen wurde die Machbarkeit der Modifizierung von Schneidwerkzeugen mittels Laserstrahlhärten und -legieren für Realbauteile überprüft. Für die praktische Anwendung empfiehlt sich nach derzeitigem Erkenntnisstand das temperaturgeregelte Laserstrahlhärten als Variante für große Werkzeuge, da hier verzugsarm und örtlich begrenzt gehärtet werden kann. Das Verfahren des Laserstrahllegierens kann als Variante zur Leistungssteigerung unbeschichteter Werkzeuge zur Anwendung kommen.
Für Unternehmen des Werkzeugbaus und Zulieferer für Blechteile sowie für Laserlohnfertiger, überwiegend KMU' s, ergibt sich die Möglichkeit, eine anforderungsgerechte Schneidkantenbearbeitung von Schneidwerkzeugen durchzuführen.
Aktualisiert: 2022-02-08
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Das Vorhaben umfasst neue Erkenntnisse beim Fertigen von Blechformteilen aus laserstrahlgeschweißten und umgeformten Blechen.
Im schweißtechnischen Teil wird das Laserstrahlschweißen mit prozessintegrierter Wärmebehandlung von verschiedenen mikrolegierten Feinkornbaustahltypen sowie Aluminium behandelt. Als Prozesstechnik kommt ein Nd:YAG-Festkörperlaser mit max. 4 kW zum Einsatz, die Wärmebehandlung durch Vor- oder Nachwärmen erfolgt seriell mit einem Diodenlaser bis 1,2 kW oder einer Mikroplasmastrahlquelle sowie diskontinuierlich mit dem genannten Nd:YAG-Laser. Es wird metallographisch der Einfluss des Nachwärmens auf das Gefüge der Schweißnaht dargestellt.
Durch verschiedene Testverfahren werden die Umformeigenschaften untersucht.
Der zur Beurteilung von Tailored Blanks übliche Tiefungsversuch nach Erichsen wird dahingehend modifiziert, dass der halbkugelförmige Stempel durch einen Stempel mit der Kuppenform einer sehr tiefen Ellipse ersetzt wird. Damit kann der Rissbeginn sicher in die Schweißnaht verlagert werden, wodurch eine reproduzierbare Auswertung der Versuche ermöglicht wird. Mit Hilfe der visioplastischen Formänderungsanalyse wird an ausgewählten Proben der Werkstofffluss im Bereich der Schweißnaht dargestellt.
Die Anwendung anderer Umformversuche, wie der Hutbiegeversuch, das Näpfchenziehen und der Biegeversuch, lässt keine aussagefähigen Unterscheidungen der Umformeigenschaften zu. Mit dem modifizierten Tiefungsversuch kann für den Werkstoff H 300 X +Z eine deutliche Verbesserung der Umformeigenschaften durch Nachwärmen in der Schweißnaht dargestellt werden. Für den Werkstoff H 340 M +OC wird ebenfalls ein positiver Trend ersichtlich, allerdings nicht in dieser Schärfe.
Bei den untersuchten Stahlwerkstoffen zeigt sich, dass die Verbesserung der Umformeigenschaften durch Wärmenachbehandlung in der Schweißnaht vom Kohlenstoffäquivalent sowie der Schweißgeschwindigkeit abhängig sind.
Aktualisiert: 2022-02-08
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