In dem Projekt „Ganzheitliche Systematisierung und Individualisierung der betrieblichen Weiterbildung in kleinen und mittleren Unternehmen auf Grundlage bildungswissenschaftlich fundierter Forschung (ESSYST)“ wurde eine Systematik entwickelt, um eine strukturierte, methodengestützte und faktenbasierte Weiterbildungsarbeit in Unternehmen zu ermöglichen. Grundlage der Forschungsarbeit stellte eine Konstatierung der Erkenntnisse um die Vielfalt möglicher Lehr-/Lernsituationen dar. Zudem wurden Interviews zur Anforderungserhebung durchgeführt. Die Interviewpartner waren u.a. Geschäftsführer bzw. Personalentwickler, Vertreter von Bildungsträgern, sowie Mitarbeiter als potentielle Empfänger von Weiterbildungen. Eine stark methodisch geprägte Vorgehensweise bei der Analyse der Anforderungen von Bildungsempfängern und der Eigenschaften verschiedener Bildungsangebote, führte zur Identifikation von Abhängigkeiten. Diese Erkenntnisse wurden in einem Algorithmus hinterlegt und lassen Kompatibilitätsbewertungen zwischen Angebot und Nachfrage, ausgegeben als Matching-Grad, zu. Die Qualitätssicherung entlang des gesamten Weiterbildungsprozesses wird durch die Erfassung geeigneter Qualitätsmerkmale sichergestellt. Damit wurde ein Regelkreis geschaffen, der die Rückführung der Erkenntnisse während der Anwendung erlaubt. Die Anwendbarkeit und der praktische Nutzen konnten im Rahmen des Projektes dargestellt werden, sodass daraus ersichtlich wird, dass die Ziele des Projekts erreicht werden konnten.
Aktualisiert: 2018-11-01
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Aktualisiert: 2018-07-19
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Ressourcen- und Energieeffizienz gewinnen aufgrund der Preissteigerungen von Rohstoffen und Energie zunehmend an Bedeutung – auch der Klimawandel trägt dazu bei, dass Unternehmen nachhaltiger wirtschaften müssen.
Um dieser Entwicklung gerecht zu werden und eine ressourceneffiziente, umweltschonende Herstellung von Produkten zu gewährleisten, ist die Transparenz des Ressourceneinsatzes erforderlich. Auch die steigenden Forderungen der Kunden, etwa seitens der OEM, nach ökologisch nachhaltigen Produkten und die Möglichkeit zur positiven Außendarstellung liefern Gründe für Optimierungsmaßnahmen. Nicht zuletzt lassen sich durch eine effizientere Produktion auch Kosten einsparen.
Eine automatisierte, softwarebasierte Lösung zur Nutzung und Aufbereitung der bereits vorhandenen Daten erleichtert die ökologische Bewertung. Indem ökologische Kennzahlen bereitgestellt werden, lassen sich die Erfüllung der Kundenforderungen zu Umweltgesichtspunkten nachweisen und die Auswirkungen auf die Um-welt analysieren. Die Software kann außerdem Verbesserungs-möglichkeiten für die jeweils betrachteten Aspekte aufzeigen.
Die Software »ecoIN« ist ein Forschungsergebnis des Fraunhofer IPT in Zusammenarbeit mit seinen Projektpartnern.
»ecoIN« verknüpft Ihre Produktionssysteme (z.B. ERP, MES und Datenlogger) miteinander und befähigt Sie somit, Key Performance Indikatoren (KPI) bezüglich der Ressourcenverbräuche Ihrer Produktion auf Knopfdruck zu erheben. »ecoIN« macht dafür die ohnehin bereits vorhandenen Daten nutzbar und transformiert diese, sodass spezifische Aussagen über die Ressourceneffizienz des Unternehmens und seiner Produkte und Prozesse möglich werden.
Aktualisiert: 2018-07-19
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Die kontinuierliche Steigerung der Produktivität nimmt eine Schlüsselrolle ein. Gleichzeitig gewinnt der zielgerichtete und effiziente Einsatz vorhandener Ressourcen wie Material, Energie und Personal für produzierende Unternehmen an Bedeutung. Denn die Differenz zwischen erforderlicher Steigerung der Produktivität und zunehmender Verknappung von Ressourcen muss durch Effizienzsteigerung aufgefangen werden.
Ein Großteil der Unternehmen hat diese Herausforderung erkannt. Zur erfolgreichen Umsetzung mangelt es allerdings oftmals an geeigneten Ansätzen zur systematischen und ganzheitlichen Bewertung und Optimierung der Produktion unter Berücksichtigung von Produktivität, Qualität und Ressourceneffizienz. In der Folge kommt es immer wieder zu Fehleinschätzungen der Bedeutung von Verbrauchsanteilen und der Auswahl geeigneter Maßnahmen.
Insbesondere für KMU, die über begrenzte finanzielle Mittel für im Ausgang unsichere Projekte verfügen, ist es bereits vor der Finanzinvestition in Maßnahmen zur Effizienzverbesserung wichtig, damit verbundene Ertragssteigerungen monetär bewerten zu können.
In der entwickelten Methodik wird der Ist-Zustand eines Produktionssystems per Top-Down-Analyse aufgenommen. Durch eine produkt-spezifische Bewertung werden Verbesserungspotenziale abgeleitet.
Zur Prognose zukünftiger Systemkonfigurationen werden die Material-, Energie- und Informationsflüsse durch generische Module in einem Simulationsmodell am Beispiel der Software Plant Simulation v12 abgebildet.
Um für Prognose und Optimierung des Systemverhaltens im Alltag nicht auf das komplexe Simulationsmodell zurückgreifen zu müssen, wird es in ein eigenständiges Approximationsmodell überführt. Dies wird anhand der Software JMP v12 erläutert, ist allerdings auf vergleichbare Softwarelösungen übertragbar.
Aktualisiert: 2017-06-01
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Die beste Krise ist die vermiedene Krise.“ [Töp-2014a, S. 255] Daraus resultiert die unvermeidliche Frage, wie Risiken, welche die Vorstufe jeder krisenhaften Entwicklung sind, rechtzeitig erkannt werden können: Versteht man Risiken als potenzielle Qualitätsdefizite, dann rückt das Qualitätsmanagement (QM) in den Fokus. Professionelles QM ist demnach also nicht nur für Wertsteigerung verantwortlich, sondern unzureichendes QM kann auch der Grund für Wertverlust des Unternehmens sein. Risiken, aber auch Chancen frühzeitig zu erkennen, um gezielt und schnell reagieren zu können, ist heute nach wie vor eine allgegenwärtige und wichtige Aufgabe. Hierin zeigt sich die praktizierte Agilität der Unternehmen.
Deshalb geht die inhaltliche Zielsetzung des praxisorientierten Forschungsprojekts „Wert-orientiertes Qualitätsmanagement“ auch in 2 Richtungen: Zum einen die Unternehmensprozesse möglichst robust gegen den Risikoeintritt zu gestalten und zum anderen genau diese Prozesse strategisch-zukunftsorientiert auszurichten.
Dazu wurde ein 4-stufiger Prozess entwickelt. Im Detail geht es darum, möglichst alle wesentlichen Einflussgrößen auf die Realisierung des Qualitätsversprechens, so genannte Qualitäts-Issues, zu identifizieren (1. Stufe Issue-Management), die dann systematisch als mögliche Qualitäts-Risiken analysiert (2. Stufe Risiko-Management) sowie im Detail in ihrem globalen Schadensausmaß bewertet werden (3. Stufe Schadenspotenzial-Analyse). Auf dieser Basis können dann Maßnahmen abgeleitet werden, zum einen bezogen auf das einzelne Risiko und zum anderen bezogen auf das gesamte erweiterte Risiko-Portfolio des Unternehmens, welches das Ergebnis der vorangegangenen 3 Analysestufen ist (4. Stufe Notfall-Management). Für die Realisierung und Umsetzung des 4-stufigen Wert-QM-Prozesses wurden im Rahmen des Forschungsprojektes Innovationsbausteine entwickelt. Um die Anwendung des Wert-QM-Prozesses in der Unternehmenspraxis – und dabei speziell auf kleine und mittelständische Unternehmen ausgerichtet – sicherzustellen, wurden alle erarbeiteten Ergebnisse mit dem Projektbegleitenden Ausschuss diskutiert.
Konkretes Ergebnis des praxisorientierten Forschungsprojektes Wert-QM ist der 4-stufige Wert-QM-Prozess, der in diesem Leitfaden in allen Schritten nachvollziehbar dargestellt ist. Die Umsetzung des Wert-QM-Prozesses ist direkt anhand dieses Anwenderleitfadens möglich. Zusätzlich dazu wurde der web-basierte Wert-QM-Demonstrator entwickelt, der die Durchführung des Wert-QM-Prozesses erleichtert, unterstützt und dokumentiert.
Aktualisiert: 2016-09-08
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Immer mehr deutsche Unternehmen gründen Produktionsstandorte im Ausland, um im verschärften globalen Wettbewerb Standortvorteile zu nutzen, sich besser auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren und die eigene Fertigungstiefe reduzieren zu können. Diese Unternehmen werden integrativer Teil eines Wertschöpfungsnetzwerks mit weltweiten Standorten, Lieferanten und mit Kunden zunehmender Diversität.
Bei der Erstellung ihrer Produkte sind sie auf die Zusammenarbeit mit anderen Unternehmen angewiesen. Dadurch wird allerdings der direkte Einfluss auf die Qualität der Endprodukte durch die eigene Produktionsleitung am Heimatstandort kleiner, es entsteht eine größere Abhängigkeit von der Qualität der Zuliefererprodukte. Eine sehr gute Beherrschung der Produktionsprozesse am Heimatstandort allein reicht nicht mehr aus, um die Produktqualität sicherzustellen. Nötig wird vielmehr eine optimale Qualitätsmanagement-strategie über alle Standorte und Unternehmen im Wertschöpfungsnetzwerk hinweg.
Häufig werden bei der Gründung eines Auslandsstandortes die Qualitätssicherungsstrategien des Heimatstandorts übernommen, ohne die spezifischen Standortfaktoren zu berücksichtigen. So wird beispielsweise beim Aufbau eines Produktionsstandortes in China die Frage erst gar nicht gestellt, ob angesichts der potenziellen Messsysteme und der Qualifikation und Lohnkosten der Mitarbeiter eine automatisierte oder manuelle Qualitätskontrolle vorteilhaft ist.
Auch mangelt es Herstellern an Unterstützung dabei, eine optimale Qualitätssicherungs-strategie zu entwickeln, die auch die vor- und nachgelagerten Stufen des Wertschöpfungsnetzwerks adäquat berücksichtigt. So ist beispielsweise die Frage zu stellen, unter welchen Umständen es vorteilhaft ist, die Durchführung von Qualitätssicherungsaufgaben beim Lieferanten, im Unternehmen selbst oder bei einem spezialisierten Dienstleister vornehmen zu lassen.
Im Rahmen des von der AiF und FQS geförderten Projektes „IQ.net – Innovative Qualitätssicherungsstrategien für global verteilte Wertschöpfungsnetzwerke“ wurden Ansätze für standort- und unternehmensübergreifende Qualitätssicherungsstrategien entwickelt und daraus praxisnahe Methoden und Werkzeuge insbesondere für KMU abgeleitet.
Das Projektergebnis ist nun in Form des vorliegenden FQS-DGQ-Bandes dokumentiert. Mit Hilfe der entwickelten Methodik kann zunächst eine Bewertung des Qualitätsreifegrades von Standorten unter Berücksichtigung der jeweiligen Standortfaktoren vorgenommen werden. Basierend auf dem analysierten Ist-Zustand kann dann die konkrete standortspezifische Ausgestaltung der Qualitätsregelkreise, die eine kostenoptimale Auswahl der Prüfmittel und Prüfplanung beinhaltet, erfolgen. Zur Bewertung von standortübergreifenden Strategien wurde ein Modell entwickelt, mit dem verschiedene Qualitätsmaßnahmen und deren Umsetzbarkeit bewertet werden können.
Um einen einfachen und schnellen Einsatz der Methoden in Unternehmen zu ermöglichen, steht für jeden Schritt ein Softwarefunktionsmuster zur Verfügung.
Aktualisiert: 2018-07-18
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Qualitätsprüfungen kosten Geld und sind nicht wertschöpfend – aber im bestimmten Maße erforderlich, um die erforderliche Produkt- und Prozessqualität abzusichern. Einmalig während der Produkt- und Prozessentwicklung geplant, wird die Prüfsituation jedoch in der laufenden Produktherstellung oftmals als fixiert angesehen. Eine Anpassung der Prüfprozesse auf die jeweils vorliegende Qualitätssituation des Produktes in der Produktion oder im Feld erfolgt nur selten. Dabei liefern Informationen aus der Produktion oder aus dem Feld eine Vielzahl an Anhaltspunkten, die bestehenden Prüfprozesse zu hinterfragen und Änderungen an der Prüfsituation vorzunehmen. Vielen Unternehmen fehlt hierzu jedoch eine standardisierte Vorgehensweise. Folglich bleiben wirtschaftliche Potenziale zur Reduzierung von Fehler- und Prüfkosten unberücksichtigt.
Insbesondere für kleinere und mittlere Unternehmen ist es von großer Bedeutung, dass Qualitätskosten reduziert werden, um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens aufrecht zu erhalten. Dies kann zum einen durch eine effiziente Planung von Qualitätsprüfungen in der Phase der Produktentwicklung erfolgen.
Zum anderen lassen sich laufende Qualitätskosten senken, indem Prüfprozesse in der Herstellungsphase des Produktes systematisch gemäß der bestehenden Qualitätssituation angepasst werden. Hierzu liefert der Leitfaden zur Gestaltung einer ganzheitlichen Prüfplanung ein Rahmenwerk für die Planung und Anpassung von Qualitätsprüfungen entlang des Produktlebenszyklus. Durch geeignete Methoden und Hilfsmittel lassen sich Qualitätsprüfungen in der Herstellungsphase systematisch anpassen, sodass das aus der Anpassung gewonnene Wissen für nachfolgende Entwicklungsprojekte genutzt werden kann.
Aktualisiert: 2016-07-07
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Der wachsende weltweite Wettbewerb erfordert besonders von deutschen Unternehmen, sich durch eine herausragende Produktqualität von seinen internationalen Wettbewerbern abzuheben. Besonders in schwierigen wirtschaftlichen Situationen ist es von elementarer Bedeutung, Kunden durch hohe und robuste Produktqualität zu überzeugen bzw. zufrieden zu stellen und langfristig, auch über Krisen hinweg, an das Unternehmen zu binden.
Der Kunde muss nicht nur schnell zufrieden gestellt werden, es müssen auch die Reklamationsinformationen an die richtigen Stellen im Produktlebenszyklus zurückgekoppelt werden, die für die präventive Fehlervermeidung und die kontinuierliche Erhöhung der Produktqualität relevant sind. Dabei gilt es, den damit verbundenen zeitlichen und finanziellen Aufwand für die Unternehmen zu minimieren.
Bestehende Modelle zur Gestaltung von Reklamationsmanagementprozessen kommen hauptsächlich aus dem Bereich Marketing, weshalb die Kundensicht bei der Prozessgestaltung sowie das Customer Relationship Management besondere Beachtung erfahren. Diese Modelle zeichnen sich durch eine hohe Kundenorientierung und weniger durch eine Qualitätsorientierung aus. Das größte Defizit dieser Reklamationsmanagementmodelle ist, dass sie keine klaren unternehmensinternen Strukturen für die Bearbeitung von Kundenreklamationen zur Verfügung stellen. Dadurch gestaltet sich nicht nur die Bearbeitung von Reklamationen als besonders zeit- und kostenintensiv, auch die Nutzung gewonnener Informationen für die Erhöhung der Produktqualität ist nicht sehr effektiv.
Im Projekt „IREKS – Ein ganzheitlicher Reklamationsprozess“ wurde untersucht, inwieweit insbesondere kleine und mittelständische Unternehmen, die in der Regel über begrenzte personelle Kapazitäten verfügen, Reklamationen über eine oberflächliche Bearbeitung hinaus, effektiv analysieren, bearbeiten und deren Informationen langfristig für Verbesserungen nutzen können.
Neu ist der Ansatz, innerbetriebliche Reklamationsstrukturen auszuarbeiten und intelligente Entscheidungshilfen zu entwickeln. Dabei liegt der Fokus auf der unternehmensspezifischen Gestaltung von Reklamationsprozessen, mit dem Ziel, den Kunden langfristig durch die kontinuierliche Erhöhung der Produktqualität an das Unternehmen zu binden. Es wird ein ganzheitlicher Reklamationsprozess aufgezeigt, der es KMU ermöglicht, mit einfachen Hilfsmitteln und eindeutigen Vorgaben, die Bearbeitung von Kundenreklamationen und die Nutzung der generierten Informationen ressourceneffizienter und effektiver zu gestalten.
Die entwickelte Methodik wurde in ein Excel-basiertes Tool überführt. Die Software bietet die Möglichkeit, Bewertungsdimensionen zu gewichten, Skalen zu definieren und Bewertungen durchzuführen.
Aktualisiert: 2016-03-24
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Aktualisiert: 2023-01-19
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Aktualisiert: 2023-01-19
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In der unternehmerischen Praxis von kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) herrscht heute große Einigkeit hinsichtlich der Bedeutsamkeit von Qualitätsmanagementmodellen (z.B. DIN EN ISO 9000-Familie und EFQM-Modell) und Qualitätsstrategien (z.B. Six Sigma). Diese Ansätze werden jedoch oftmals nur von einzelnen innerbetrieblichen Experten genutzt und dienen in vielen Fällen ausschließlich dem Erhalt und der Aufrechterhaltung eines Qualitätszertifikats. Mitarbeiter sind in diesen Fällen meist nicht motiviert, Qualitätsmanagement aktiv umzusetzen. Zwar verspricht eine motivierte Belegschaft eine höhere Effektivität und Effizienz von Qualitätsmanagement (QM), dennoch werden derartige Potentiale bisher nicht ausgeschöpft.
Vor diesem Hintergrund wurden in dem Projekt „Motiviertes Qualitätsmanagement“ (MQM) bestehende aber bisher unzureichend beachtete Schnittstellen zwischen QM-Systemen und Motivationstheorien identifiziert. Hierzu wurden in einem ersten Schritt die QM-Normen DIN EN ISO 9001:2008 und DIN EN ISO 9004 sowie motivationsseitig relevante diagnostische Testverfahren und -inventare analysiert und gegenübergestellt. Die identifizierten Schnittstellen wurden in ein Analyseinstrumentarium zur Bewertung der QM-Systeme überführt und im Rahmen einer Vorstudie überprüft. Dieses Instrumentarium bestand aus einem für die „Zielgruppe Belegschaft“ konzipierten Fragebogen und einem Interviewleitfaden für die „Zielgruppe Geschäftsführung und Qualitäts¬managementbeauftragte (QMB)“. Eine für das Projekt entwickelte statistisch-quantitative Entscheidungslogik, die eine datenbasierte Klassifizierung und Auswahl von motivationsrelevanten Handlungsfeldern vornimmt, bewertet dabei die Befragungsergebnisse. Die so entwickelte MQM-Methodik, bestehend aus Befragung und Entscheidungslogik, kam bei den Projektpartnern in Verbindung mit einer anschließenden Evaluation zum Einsatz. So wurden auf Basis der Handlungsfelder Gestaltungsmaßnahmen abgeleitet und bei diesen umgesetzt.
Der erfolgreiche Projektverlauf und die Ergebnisse zeigen, dass KMU mit Hilfe der MQM-Methodik in der Lage sind, motivationsrelevante Handlungsfelder in QM-Systemen zu identifizieren und auf Basis statistischer Entscheidungskriterien konkrete Gestaltungspotenziale abzuleiten und zu evaluieren. Um den Projektpartnern und anderen KMU nach Projektende die Möglichkeit zu geben die Methodik selbstständig anzuwenden, wurde das Analyse- und Bewertungsinstrumentarium inkl. der entwickelten Entscheidungslogik in ein internetbasiertes Online-Tool (http://www.mqm-onlinetool.wzl.rwth-aachen.de) überführt. Auf diese Weise können QM-Maßnahmen langfristig verfolgt und im Sinne kontinuierlicher Verbesserung evaluiert werden.
Der vorliegende Leitfaden beschreibt das Vorgehen sowohl beim Einsatz der MQM-Methodik und des MQM-Online-Tools als auch die theoretische Konstruktion, relevante Grundlagen und den Nutzen für die praktische Anwendung. Zudem gibt er Hinweise zur Anwendung des internetbasierten Online-Tools, dessen Nutzung KMU kostenfrei zur Verfügung gestellt wird.
Aktualisiert: 2018-07-12
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Aktualisiert: 2023-01-19
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Aktualisiert: 2023-01-19
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Häufig werden Veränderungsprozesse, gerade aufgrund von begrenzten personellen und finanziellen Ressourcen bei kleinen und mittleren Unternehmen (KMU), unsystematisch vorangetrieben. Einzelne Methoden bieten Anhaltspunkte, welche Maßnahmen und Werkzeuge eingesetzt werden können, um ein systematisches Vorgehen zu erreichen, jedoch liefern sie keine Auswahlhilfe für verschiedene Unternehmen oder kulturelle Rahmenbedingungen. Aber gerade diese dürfen nicht außer Acht gelassen werden, da Unternehmen offene, sozio-technische Systeme sind, die auf Änderungen reagieren und deren Mitglieder vor dem Hintergrund ihrer Motivation handeln.
Aufgrund der kulturellen Rahmenbedingungen laufen Veränderungsprojekte nicht in jedem Unternehmen gleich ab. Eine kulturgerechte Gestaltung der gesamten Veränderung kann die Gelingenswahrscheinlichkeit steigern und Widerstände innerhalb der Organisation reduzieren. Im Rahmen des von AiF und FQS geförderten Projektes wurde eine praxisnahe Handlungsunterstützung entwickelt, um Change-Projekte kulturgerecht gestalten zu können. Der Erfolg von den – für die meisten Unternehmen überlebenswichtigen – Veränderungsprojekten kann damit erhöht werden. Dazu wurde die Relevanz einzelner Kulturmerkmale bezüglich verschiedener Typen von Change Prozessen identifiziert und eine Unterstützung zur kulturgerechten Methodenauswahl entwickelt.
Das Projektergebnis ist nun in Form des vorliegenden FQS-DGQ-Bandes dokumentiert. Die dazugehörige CD-ROM unterstützt bei der Analyse der Unternehmenskultur und wird mittels Schritt-für-Schritt-Vorgehen detailliert beschrieben.
Aktualisiert: 2023-01-19
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Der Einstieg in globale Einkaufsaktivitäten wird von kleinen und mittelständischen Unternehmen (KMU) meistens aus einem konkreten Anlass heraus unternommen. So müssen KMU, die in just-in-time Belieferungssysteme eingebunden sind und stark vom Endkunden abhängen, oft ihrem Kunden folgen. Dabei unterbleibt meist eine umfassende strategische Planung und Bewertung der Sourcingprojekte in Niedriglohnländern. Jedoch kann ein Einkaufsprojekt bei kleinen und mittleren Stückzahlen über Erfolg und Misserfolg eines Produktes entscheiden und somit eine existentielle Bedeutung haben. Besonders die Kosteneinsparung bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung des geforderten Qualitätsniveaus ist ein Ziel, das nur durch ein systematisches und methodisch abgesichertes Vorgehen erreicht werden kann.
Bis zum heutigen Zeitpunkt fehlen speziell KMU wissenschaftliche und praxisnahe Methoden, Beschaffungsprojekte strukturiert vorzubereiten und umzusetzen, sowie die vorhandenen eigenen Fähigkeiten und Ressourcen in Bezug auf die Herausforderung der globalen Beschaffung richtig zu bewerten. Dies bedeutet, dass sich KMU mit dem hohen wirtschaftlichen Risiko konfrontiert sehen, welches die Erschließung von globalen Beschaffungsmärkten mit sich bringt.
Im Rahmen des von der AiF und FQS geförderten Projektes wurden praxisbezogene Methoden und Werkzeuge entwickelt, die zur Planung, Vorbereitung und Bewertung der Beschaffungsaktivitäten dienen. Insbesondere durch die entwickelten Methoden „Design for low-cost-country-manufacturing“, „Zuordnung von Objekten zu Beschaffungsmärkten“ und „Dynamische Lieferantenbewertung“ können Kosten reduziert, Bewertungen präzisiert und Risiken von Qualitätsmängeln vermindert werden.
Das Projektergebnis ist nun in Form des vorliegenden FQS-DGQ-Bandes dokumentiert. Die dazugehörige CD-ROM unterstützt bei der Analyse der Gestaltungsfelder einer globalen Beschaffung und bei der Ermittlung von günstigen Konstellationen.
Aktualisiert: 2023-01-19
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Aktualisiert: 2023-01-19
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Die unternehmensindividuelle Entwicklung und Implementierung eines Ganzheitlichen Produktionssystems erfordert den Einsatz umfangreicher personeller und finanzieller Ressourcen. Die Ursachen dafür liegen in der meist aufwändigen und langwierigen Erlangung und Vermittlung von Produktionssystem-Wissen in der Organisation. Während große Unternehmen durchaus in der Lage sind diesen Aufwand zu erbringen, stehen den kleinen und mittleren Unternehmen des Werkzeug- und Formenbaus entsprechende Mittel nicht zur Verfügung.
Vor diesem Hintergrund wurde in dem Projekt ein Expertensystem entwickelt, das eine personenunabhängige Abbildung und ressourcenarme Nutzung von Produktionssystem-Wissen ermöglicht. Das Expertensystem ist auf die Branche Werkzeug- und Formenbau ausgelegt. Zentraler Bestandteil des Systems sind ein Datenmodell zur Wissensrepräsentation, eine werkzeugbauspezifisch ausgestaltete Wissensbasis sowie Data-Mining Algorithmen zur automatisierten Anpassung der Wissensbasis an unternehmensindividuelle Randbedingungen.
Das Datenmodell erlaubt die Abbildung von Expertenwissen bezüglich der Wirkung von Produktionssystem-Methoden in einem spezifischen Unternehmenskontext und ermöglicht so eine personenunabhängige Wissensnutzung. Die werkzeug- und formenbauspezifische Wissensbasis umfasst zahlreiche Instanzen der in dem Datenmodell definierten Konzepte und Relationen (z. B. 73 Methodeninstanzen) und minimiert dadurch den notwendigen Aufwand für eine firmenindividuelle Anpassung des Produktionssystems. Die Data-Mining Algorithmen erlauben eine automatisierte Erzeugung von Relationen zwischen (neuen) Konzeptinstanzen und ermöglichen damit auch Anwendern ohne Produktionssystem-Wissen die notwendigen unternehmensindividuellen Anpassungen der Wissensbasis.
Das Expertensystem wurde in einem Software-Demonstrator implementiert. Dieser unterstützt den Anwender bei der systematischen, auf den Unternehmenskontext zugeschnittenen Methodenauswahl und -umsetzung. Durch das Expertensystem sind die Unternehmen des Werkzeug- und Formenbaus in der Lage, die durch die Einführung und den kontinuierliche Betrieb eines GPS möglichen Potenziale z. B. zur Reduzierung der Durchlaufzeit oder der Bestände zu erschließen.
Der vorliegende Leitfaden führt in die Problematik der Formalisierung von Produktionssystem-Wissen ein, stellt die wesentlichen Ergebnisse des Projektes dar und gibt Hinweise zur Installation und Anwendung des prototypischen Demonstrators, der dem FQS-Band auf CD-ROM beiliegt.
Aktualisiert: 2023-01-19
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Für eine systematische Reklamationsbearbeitung hat sich die vom Verband der Automobilindustrie e. V. (VDA) empfohlene 8D-Methode etabliert. Allerdings existieren bisher keine adäquaten Mess- und Bewertungstechniken zur Beurteilung der Qualität eines 8D-Berichts. In der Folge kann nicht zu jedem Zeitpunkt gewährleistet werden, dass die Reklamationsbearbeitung korrekt und effizient durchgeführt wird. Viele Unternehmen führen in diesem Zusammenhang bspw. auf, dass 8D-Berichte oftmals nicht ordnungsgemäß ausgefüllt werden.
Ziel des Projektes war daher die Entwicklung eines automatisierten Metriksystems, das die Messung und Bewertung der Bearbeitungsqualität von 8D-Berichten ermöglicht. Die Metriken wurden für die Bewertung digital vorliegender 8D-Berichte entwickelt und umfassen zwei Bewertungsschwerpunkte.
Zum einen werden anhand automatisch ermittelter Metriken formale Qualitätskriterien eines 8D-Berichtes bewertet. Beispiele hierfür sind die Vollständigkeit der Angaben oder die Anzahl der Rechtschreibfehler in einem 8D-Bericht. Für die Ermittlung dieser automatischen Metriken wurden Text Mining Algorithmen eingesetzt. Zum anderen wurde eine Systematik zur manuellen Qualitätsbewertung von 8D-Berichten entwickelt, die vornehmlich inhaltliche Qualitätskriterien umfasst und deshalb die technische oder organisatorische Kompetenz des Menschen erfordert. Beispiel für ein inhaltliches Bewertungskriterium ist die Beurteilung der Wirksamkeit einer Sofortmaßnahme.
Das entwickelte Metriksystem wurde in einem webbasierten Software-Demonstrator implementiert. Diese sogenannte MeSys-Anwendung erlaubt die Verwaltung der im Projekt entwickelten sowie die Definition neuer Metriken. Sie umfasst außerdem die Text Mining Algorithmen, die mithilfe eines frei verfügbaren Frameworks realisiert wurden. Für die Erstellung und Verwaltung der 8D-Berichte wurde auf die FIBER-Anwendung (vgl. AiF-Projekt-Nr. 13634 N) zurückgegriffen.
Der vorliegende Leitfaden führt in die Problematik der automatisierten Bewertung von 8D-Berichten ein, stellt die wesentlichen Ergebnisse des Forschungsprojektes dar und gibt Hinweise zur Installation und Anwendung des prototypischen Demonstrators, der dem FQS-DGQ-Band auf CD-ROM beiliegt.
Aktualisiert: 2023-01-18
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Im Forschungsprojekt 'EMSI – Energie-Management-System zur bedarfsgerechten Integration in bestehende Qualitätsmanagement-Strukturen' hat das Fraunhofer-Institut für Produk-tionstechnologie IPT aus Aachen ein Vorgehen für die Implementierung der Strukturen eines solchen integrierten Managementsystems entwickelt. Das entwickelte Energiemanagement-system kann auch als Stand-Alone-Lösung für diejenigen Unternehmen funktionieren, die initial kein (zertifiziertes) Qualitätsmanagementsystem betreiben.
Das Fraunhofer IPT erarbeitete das integrierte Managementsystem als ausführende For-schungsstelle und Projektkoordinator in enger Kooperation mit einem projektbegleitenden Ausschuss von neun produzierenden Unternehmen (kleine und mittlere Unternehmen sowie Großunternehmen) sowie der DQS GmbH.
Zentrales Element des entwickelten prozessorientierten integrierten Managementsystems ist eine Prozesslandkarte, die den Ordnungsrahmen bildet. Sie gliedert die Prozesse des inte-grierten Managementsystems in drei Prozessarten - die Führungsprozesse, die Kernprozesse und die Unterstützungsprozesse.
Neben einer Ausdetaillierung der Prozesse des integrierten Managementsystems ist im Rahmen des Forschungsprojektes zunächst ein Rollenmodell entwickelt worden. Dabei sind Rollen definiert worden, denen Aufgaben, Kompetenzen und Verantwortlichkeiten zugewiesen werden. Eine solche Rolle ist bspw. die des Energiemanagementbeauftragten oder die des Messtechnikbeauftragten für Energie.
Für die Dokumentation der Prozesse und die Dokumentenlenkung wurde die Software Medi-aWiki genutzt. Diese hat sich als besonders geeignet erwiesen, da sie lizenzkostenfrei, be-nutzerfreundlich und intuitiv zu erlernen ist.
Produzierende Unternehmen und hier vor allem kleine und mittlere Unternehmen werden durch die Ergebnisse des EMSI-Projekts befähigt, eigenständig und mit überschaubarem Aufwand die relevanten Strukturen eines Energiemanagementsystems in ein vorhandenes Qualitätsmanagementsystem zu integrieren oder als Stand-Alone-Lösung in Wiki-basierter Form in ihrem Unternehmen zu implementieren.
Das IGF-Vorhaben 17052N der Forschungsvereinigung 'Forschungsgemeinschaft Qualität e.V. (FQS)', August-Schanz-Straße 21A, 60433 Frankfurt am Main wurde über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.
Aktualisiert: 2018-07-13
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Messergebnisse sind Informationen. Sie dienen im Rahmen industrieller Fertigung als Basis für Entscheidungen, beispielsweise bei der Konformitätsprüfung oder bei der Prozessoptimierung und -lenkung. Unsichere Messergebnisse liefern unsichere Informationen, können folglich zu falschen Entscheidungen führen und verursachen damit vermeidbare Kosten. Das Risiko falscher Entscheidungen kann durch den Einsatz genauerer Messtechnik reduziert werden. Wenn der Trade-Off zwischen verringerten Fehlentscheidungsrisiken durch genauere Messtechnik und den damit verbundenen höheren Messkosten quantifiziert werden kann, lassen sich daraus Wirtschaftlichkeitsbewertungen von Messergebnissen ableiten und Kosteneinsparungspotentiale identifizieren.
Der vorliegende Anwenderleitfaden beschreibt eine Systematik zur ganzheitlichen Wirtschaftlichkeitsbewertung von Messergebnissen. Dazu wird ein Life-Cycle-Costing (LCC) - Modell für die vollständige Erfassung aller für ein Messergebnis oder einen Messauftrag anfallenden bzw. zu erwartenden Kosten aufgestellt. Dieses Modell ist am VDMA-Einheitsblatt 34160 „Prognosemodell für die Lebenszykluskosten von Maschinen und Anlagen“ orientiert und wurde an die Besonderheiten von Messgeräten bzw. -systemen angepasst. Die mitgelieferte Software hilft bei der Durchführung von LCC-Analysen und den ökostenoptimalen Einsatz eines Messgeräts. Hersteller von Messgeräten erhalten eine Argumentations- und Vermarktungshilfe für ihre Produkte. Messdienstleister erhalten mit dem LCC für Messgeräte eine umfassende Kalkulationsgrundlage für Messaufträge. Anwender von Messtechnik können Investitionsentscheidungen auf Basis fundierter Wirtschaftlichkeitsuntersuchungen alternativer Messprozesskonzepte treffen.
Aktualisiert: 2023-01-19
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